In der Industrie können betriebliche Ineffizienzen katastrophale Folgen haben, wie unerwartete Produktionsausfälle, verpasste Liefertermine und letztendlich erhebliche finanzielle Verluste. Verschärft werden diese Herausforderungen durch die mangelnde Transparenz und Proaktivität traditioneller OEE-Systeme (Overall Equipment Effectiveness), die in vielen Industrieumgebungen nach wie vor vorherrschen.
Eine der größten Herausforderungen für die Industrie ist die mangelnde rechtzeitige Kommunikation über Betriebsstörungen. In traditionellen Systemen bemerken Produktionsleiter Maschinenausfälle oder Stillstandszeiten erst, wenn sie sich in unmittelbarer Nähe der Maschine befinden oder am Schichtende sind – dann ist es jedoch bereits zu spät, das Problem zu beheben und Lieferverzögerungen zu vermeiden. Beispielsweise kann eine Maschine unerwartet ausfallen, und der Betriebsleiter erfährt dies erst am Ende des Tages, wodurch der Zeitverlust nicht mehr aufgeholt werden kann.
Darüber hinaus erfolgt die Verarbeitung von Informationen zur Maschineneffizienz (OEE) mit herkömmlichen Systemen häufig manuell und beinhaltet die Erstellung historischer Berichte mithilfe von Excel-Tabellen. Dieser Prozess ist nicht nur zeitaufwendig, sondern erhöht auch das Risiko menschlicher Fehler und verzögert die Problemerkennung. Der Mangel an Automatisierung und proaktiver Vorgehensweise führt dazu, dass Produktionsverzögerungen und -probleme erst spät erkannt werden, wodurch die Chancen auf eine Behebung bis zum Auftreten des Problems sehr gering sind.
Ein weiteres wesentliches Problem ist die fehlende Kontextualisierung von OEE-Daten. Traditionelle OEE-Systeme messen lediglich die Maschinenproduktivität, ohne zugrunde liegende Faktoren wie mechanische Ausfälle oder Wartungsprobleme zu berücksichtigen, die die Effizienz beeinflussen können. Dies verhindert ein umfassendes Verständnis der Ursachen für OEE-Einbrüche und behindert die Umsetzung effektiver Lösungen. Beispielsweise kann eine Maschine aufgrund ständiger Überhitzung mit geringer Effizienz arbeiten, doch da das OEE-System die Temperatur nicht überwacht, bleibt diese Ursache unentdeckt.
Ein besonders problematischer Aspekt ist, dass die OEE-Indikatoren entweder direkt an den Maschinen oder auf Bedienfeldern an bestimmten Stellen in der Fabrik angezeigt werden. Dies erfordert, dass der Produktionsleiter diese Bedienfelder aufsucht, um den Status der Indikatoren zu überprüfen – ein zeitaufwändiger Prozess, der zu Verzögerungen bei der Reaktion auf kritische Probleme führen kann. Anders ausgedrückt: Wenn ein Manager oder Bediener das Bedienfeld an der jeweiligen Maschine nicht beachtet, können Leistungsabweichungen, die vom herkömmlichen OEE-System angezeigt werden, unbemerkt bleiben, was das Risiko von Verzögerungen bei Korrekturmaßnahmen birgt. Es ist, als würde man „fahren und dabei in den Rückspiegel schauen“ – man reagiert erst auf Probleme, wenn sie bereits aufgetreten sind.
Wie kann das Problem gelöst werden?
Viele Unternehmen entwickeln Dashboards und Lösungen mithilfe von Drittanbietern oder ihrer eigenen IT-Abteilung. Diese Lösungen sind jedoch lediglich Versuche, einen Prozess zu integrieren, der mehr als nur einige wenige integrierte Technologien erfordert. Darüber hinaus lenken diese Aktivitäten meist vom Kerngeschäft des Unternehmens ab und belasten die Fachkräfte zusätzlich mit einer Lösung, die die Erwartungen des Produktionsmanagements letztendlich nicht erfüllt.
Die ideale Lösung sollte eine Anwendung umfassen, die die Variablen jeder Maschine in der Produktionslinie in Echtzeit überwacht, Informationen abgleicht und skalierbare, autonome und proaktive Warnmeldungen an die Verantwortlichen ausgibt. Anders ausgedrückt: Sie sollte die Notwendigkeit der physischen Anwesenheit oder der Bedienung eines Überwachungspanels überflüssig machen. Das System sollte auf einfache und zielgerichtete Weise eine nachvollziehbare Benachrichtigung an die Benutzer senden, die befugt sind, Entscheidungen zu treffen, um Produktionsausfälle zu verhindern.
Darüber hinaus sind die meisten Probleme mit der Anlageneffizienz auf betriebliche Störungen zurückzuführen (Überhitzung ist ein in diesem Artikel behandeltes Beispiel). Ein System, das die Betriebsparameter der Maschinen simultan überwacht, liefert wertvolle Prozessinformationen und alarmiert das Wartungsteam, bevor das Problem die Produktion beeinträchtigt. So wird die Ursache statt der Symptome behandelt.
Das größte Problem bestand bisher darin, eine Lösung zu finden, die all diese Probleme ohne prohibitive Entwicklungskosten bewältigen kann.
Bridgemeter-Lösung: Proaktive und vorausschauende Überwachung des Maschinenzustands und des Betriebs.
Bridgemeter von Above-Net , um die Herausforderungen der Industrie zu meistern und bietet eine integrierte Überwachungslösung, die weit über die reine Produktivitätsmessung hinausgeht. Mit Bridgemeter erhalten Manager einen umfassenden und kontextbezogenen Überblick über die Produktionsleistung, einschließlich aller Betriebsparameter der Maschinen.
Eine der wichtigsten Funktionen von Bridgemeter ist seine proaktive Funktionsweise. Das System sendet Echtzeitbenachrichtigungen direkt an das Mobiltelefon des Produktionsleiters, sodass dieser die Anlageneffizienz überwachen kann, ohne zu den Informationstafeln oder den Anlagen gehen zu müssen. Dadurch können Korrekturmaßnahmen sofort ergriffen werden, wodurch Ausfallzeiten minimiert und erhebliche Produktivitätsverluste vermieden werden.
Darüber hinaus überwacht das Bridgemeter nicht nur die Gesamteffizienz der Maschine, sondern auch kritische Parameter wie Temperatur, Druck und Stromstärke. Dank dieses integrierten Ansatzes lassen sich potenzielle Probleme frühzeitig erkennen, bevor es zu unerwarteten Produktionsausfällen kommt.
Die Flexibilität und Interoperabilität von Bridgemeter sind ein weiteres wichtiges Unterscheidungsmerkmal. Das System lässt sich an die spezifischen OEE-Anforderungen jedes Kunden anpassen und nahtlos in bestehende SPS (Speicherprogrammierbare Steuerungen) integrieren oder Berechnungen nach der Parametererfassung durchführen. Dank dieser Flexibilität kann Bridgemeter in verschiedenen Branchen und Produktionskonfigurationen eingesetzt werden und bietet für jedes Szenario eine maßgeschneiderte Lösung.
Bridgemeter bietet zudem eine intuitive und benutzerfreundliche Oberfläche mit übersichtlichen und aussagekräftigen Visualisierungen der OEE-Daten. Führungskräfte erhalten Zugriff auf Echtzeit-Dashboards mit Warnmeldungen zu Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Qualität sowie zu den Gesamt-OEE-Kennzahlen. Dies ermöglicht fundierte Entscheidungen und die Priorisierung von Korrekturmaßnahmen und trägt so kontinuierlich zur Verbesserung der betrieblichen Effizienz bei.
Ergebnisse
Die Implementierung von Bridgemeter bietet Industriebetrieben eine Reihe konkreter Vorteile. Erstens reduziert das proaktive System ungeplante Ausfallzeiten erheblich, was zu einer höheren Maschinenverfügbarkeit und folglich zu einer gesteigerten Produktionskapazität führt.
Die Kontextualisierung der Betriebsdaten durch Bridgemeter ermöglicht zudem eine tiefergehende und präzisere Analyse der Ursachen von Produktivitätseinbußen. Dies führt zu Leistungs- und Qualitätsverbesserungen und steigert die Gesamtanlageneffektivität (OEE).
Die Flexibilität und Interoperabilität von Bridgemeter mit bestehenden Systemen erleichtern zudem die Einführung und ermöglichen es Managern, fundiertere und datengestützte Entscheidungen zu treffen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Bridgemeter die Art und Weise, wie Unternehmen die Effektivität ihrer Anlagen überwachen und steuern, grundlegend verändert und eine proaktive, flexible und integrierte Lösung bietet. Zu den erwarteten Ergebnissen zählen eine höhere Maschinenverfügbarkeit, kontinuierliche Leistungs- und Qualitätsverbesserungen sowie signifikante Senkungen der Betriebskosten. Durch die Einführung von Bridgemeter können Unternehmen ein neues Niveau an betrieblicher Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit erreichen.
