Fabricants d’équipements : cela vaut-il la peine de développer votre logiciel de surveillance ?

À l'ère de l'Industrie 4.0, les fabricants de machines et d'équipements sont de plus en plus conscients de l'importance de la surveillance et de la prévision des problèmes. Ce type d'informations est essentiel aussi bien pour l'équipe de maintenance de l'usine que pour l'équipe opérationnelle du client final.

De nombreuses entreprises ont pris l’initiative de créer des lignes complètes de développement de systèmes pour répondre à la demande croissante de l’Industrie 4.0. Mais cette initiative en vaut-elle vraiment la peine ? Dans cet article, nous aborderons les défis de cette entreprise et évaluerons si elle est réellement avantageuse.

Les défis techniques et financiers liés à la mise en œuvre des solutions Industrie 4.0

La décision d’investir dans des solutions avancées pour l’Industrie 4.0 entraîne une série de défis techniques et financiers qui ne peuvent être sous-estimés. L’un des principaux obstacles réside dans le coût élevé associé au développement et à la mise en œuvre de ces technologies. La création de systèmes robustes et intégrés nécessite des investissements importants dans l'infrastructure, les logiciels et, surtout, des talents spécialisés, tels que des ingénieurs en automatisation, des développeurs de logiciels et des spécialistes de l'analyse de données.

Outre les coûts financiers directs, les entreprises doivent prendre en compte le temps nécessaire au développement et à la mise en œuvre de ces solutions. Le processus de développement peut être long et complexe, nécessitant des tests rigoureux et des ajustements constants pour garantir que le système répond aux attentes et aux besoins du marché des applications critiques. Ce temps de développement peut avoir un impact sur le moment du lancement de nouveaux produits, retardant ainsi leur entrée sur le marché et pouvant entraîner une perte de compétitivité.

Un autre défi technique important est l’intégration de nouveaux systèmes avec les infrastructures existantes. De nombreuses usines fonctionnent avec des équipements et des technologies développés avant l’avènement de l’Industrie 4.0. L'intégration de ces technologies avec des systèmes existants peut être un processus compliqué, nécessitant une connaissance approfondie des anciennes et des nouvelles technologies. De plus, les clients finaux recherchent aujourd'hui des systèmes compatibles non seulement avec les équipements fournis par le fabricant, mais également avec d'autres appareils déjà installés dans l'usine. Sans une intégration adéquate, il existe un risque de création de silos d’informations, dans lesquels les données ne circulent pas efficacement entre les systèmes, compromettant ainsi le potentiel d’analyse prédictive et d’automatisation.

Autres défis de développement technique :

1. Architecture complexe : un système IIoT robuste nécessite une intégration entre plusieurs couches, notamment les dispositifs de communication, les protocoles, les données, les applications et les processus.
2. Sécurité : Avec l’augmentation des cyberattaques, assurer la sécurité des données et des systèmes est crucial et extrêmement complexe.
3. Évolutivité : à mesure que de nouveaux appareils sont ajoutés, le système doit pouvoir évoluer sans perte de performances.
4. Intégration : Le système doit pouvoir s'intégrer à différents types de contrôleurs, capteurs, protocoles et systèmes existants.
5. Analyse des données : La mise en œuvre d'algorithmes d'intelligence pour l'analyse prédictive nécessite une expertise spécifique en science des données.
6. Maintenance continue : Le système a besoin de mises à jour constantes, de corrections de bugs et d'évolutions vers de nouvelles technologies.

L'importance de l'analyse prédictive et de la surveillance continue

Malgré les défis, les avantages qu’offre l’Industrie 4.0 sont substantiels. L'analyse prédictive et la surveillance continue sont des éléments centraux de ces solutions, permettant aux fabricants de machines et d'équipements d'offrir une valeur ajoutée à leurs clients en collectant les données opérationnelles de leurs machines. Grâce à des capteurs et des algorithmes intelligents, il est possible de détecter les signes d’usure ou les pannes imminentes avant qu’elles ne se transforment en problèmes plus graves. Cela améliore non seulement la fiabilité et la disponibilité des équipements, mais réduit également les coûts de maintenance, de déplacement et de réparation, créant ainsi un cycle de valeur positif pour toutes les personnes impliquées.

De plus, la surveillance continue permet de collecter de grands volumes de données opérationnelles, qui peuvent être utilisées pour optimiser les performances des équipements en temps réel. En analysant ces données, les fabricants peuvent identifier les modèles d'utilisation et ajuster les paramètres de fonctionnement pour maximiser l'efficacité énergétique, prolonger la durée de vie des composants et réduire la consommation de ressources.

Le besoin de flexibilité et d’adaptabilité

 Dans un environnement en constante évolution technologique, la flexibilité est une caractéristique essentielle de tout système développé à l’ère de l’Industrie 4.0. Les solutions doivent être conçues de manière modulaire, permettant des mises à niveau et des extensions à mesure que de nouvelles technologies émergent ou que les besoins du marché évoluent. Cela signifie qu’en plus de développer des technologies innovantes, les entreprises doivent adopter un état d’esprit d’innovation continue, dans lequel l’adaptation et l’amélioration constante sont considérées comme faisant partie intégrante du processus de développement.

L’adaptabilité est également cruciale dans le contexte de différents secteurs industriels. Chaque secteur a ses spécificités et ses enjeux, ce qui nécessite des solutions personnalisables pour répondre aux besoins particuliers de chaque client. Une solution qui fonctionne bien dans une industrie automobile peut ne pas être aussi efficace dans une usine de fabrication de produits alimentaires, par exemple. Par conséquent, les fabricants de machines doivent s’assurer que leurs solutions peuvent être optimisées et personnalisées pour offrir les meilleures performances dans divers contextes industriels.

La meilleure stratégie à l’ère de l’industrie 4.0

Même si investir dans les technologies de l’Industrie 4.0 peut sembler une opportunité tentante pour les fabricants de machines et d’équipements, il est important de considérer les risques et les défis impliqués. Lorsqu'elles décident de développer leurs propres solutions technologiques, de nombreuses entreprises finissent par se détourner du cœur opérationnel, confrontées à la nécessité d'investissements continus et élevés pour maintenir et mettre à jour ces systèmes. Cet écart peut entraîner une surcharge de ressources, en plus d’exiger une adaptation constante aux changements technologiques rapides, ce qui peut devenir une tâche coûteuse et épuisante à long terme.

Au lieu d’investir dans le développement en interne, il est bien plus logique d’opter pour une plateforme de surveillance IoT industrielle déjà établie. Ces plateformes sont conçues pour fournir des mises à jour continues et garantir une compatibilité illimitée avec différents systèmes et équipements. De plus, ils offrent une vue horizontale de l’ensemble de l’installation industrielle, au lieu d’une surveillance verticale axée uniquement sur les équipements fabriqués par l’entreprise elle-même. Cela signifie que les clients peuvent surveiller et optimiser l'ensemble de leurs opérations de manière intégrée et efficace, sans les limitations imposées par les solutions développées en interne.

Les avantages de cette approche comprennent :

1. Concentration sur le cœur de métier : permet à l'entreprise de consacrer ses ressources à ce qu'elle fait de mieux : fabriquer des machines de haute qualité.
2. Accès à l'expertise : les partenaires experts apportent des années d'expérience et des connaissances approfondies dans le développement de logiciels IIoT, garantissant des solutions de haute qualité.
3. Réduction des coûts : élimine le besoin d'investir dans une équipe de développement de logiciels interne et une infrastructure informatique, réduisant ainsi considérablement les coûts opérationnels.
4. Agilité dans les délais de mise sur le marché : des solutions prêtes à l'emploi et testées peuvent être mises en œuvre beaucoup plus rapidement que le développement d'un système à partir de zéro, ce qui accélère la mise sur le marché.
5. Solutions robustes : des entreprises spécialisées proposent des solutions matures, largement testées et fiables, offrant une sécurité et une efficacité accrues.
6. Évolutivité : les solutions partenaires offrent souvent une plus grande flexibilité pour évoluer avec la demande, vous permettant ainsi de vous adapter efficacement aux évolutions du marché.

L’affaire Bridgemeter

Above-Net , avec sa solution Bridgemeter , illustre parfaitement les avantages d'un partenariat logiciel stratégique IIoT. Bridgemeter est la plateforme complète de surveillance prédictive, qui s'intègre efficacement à différents types de machines et d'équipements.

 En adoptant une solution comme Bridgemeter , les constructeurs de machines peuvent offrir à leurs clients :

• Surveillance en temps réel : Surveillance continue des performances de la machine pour garantir un fonctionnement efficace.
• Analyse prédictive : outils de maintenance préventive, réduisant les temps d'arrêt et les coûts de réparation.
• Des informations précieuses : informations détaillées et segmentées pour le fabricant et le client final sur le fonctionnement et l'efficacité de l'équipement, permettant une prise de décision plus éclairée pour les deux parties.
• Intégration simplifiée : Compatibilité facile avec les systèmes et infrastructures existants, évitant les silos d'informations.
• Interface Drag & Drop : Permet une configuration instantanée des règles, synoptiques et graphiques sur la plateforme.
• Sécurité robuste des données : protection de niveau industriel pour garantir la confidentialité et l’intégrité des données.
• Business intelligence : capacités analytiques qui aident à identifier les opportunités d'amélioration et d'optimisation.
• Génération de revenus supplémentaires : Possibilité de revendre la solution aux clients finaux, créant ainsi une nouvelle source de revenus.

Conclusion

En utilisant une plateforme de surveillance de l'IoT industriel, les entreprises réduisent non seulement leurs coûts et leurs efforts de développement, mais garantissent également à leurs clients une solution de haute qualité, toujours à jour et capable de suivre les innovations technologiques. Cette approche permet aux fabricants de concentrer leurs efforts sur ce qu’ils font de mieux – développer et fabriquer des machines et des équipements de pointe – tout en laissant la complexité de la surveillance et de l’analyse prédictive entre les mains d’experts de l’IoT.

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