Dans l’industrie, l’inefficacité opérationnelle peut entraîner des problèmes catastrophiques, entraînant des temps d’arrêt inattendus, des délais non respectés et, à terme, des pertes financières importantes. Ces défis sont aggravés par le manque de visibilité et de proactivité des systèmes traditionnels OEE (Overall Equipment Effectiveness), qui prédominent encore dans de nombreux environnements industriels.
L’un des plus grands problèmes auxquels sont confrontées les industries est le manque de communication en temps opportun sur les problèmes opérationnels. Dans les systèmes traditionnels, les responsables de production ne se rendent compte des pannes ou des temps d'arrêt des machines que s'ils se trouvent à proximité de la machine ou à la fin de leur quart de travail, lorsqu'il est trop tard pour corriger et éviter les retards de livraison. Par exemple, une machine peut s'arrêter inopinément et le manager ne s'en rendra compte qu'en fin de journée, rendant impossible le rattrapage du temps perdu.
De plus, le traitement des informations sur l'efficacité des machines (OEE) à l'aide de systèmes traditionnels est souvent manuel et implique de travailler avec des feuilles de calcul Excel pour générer des rapports historiques. Ce processus prend non seulement du temps, mais augmente également le risque d’erreur humaine, sans parler des retards dans la détection du problème. Le manque d’automatisation et de proactivité dans ce processus implique une identification tardive des retards et des problèmes de production avec de très faibles chances d’inversion seulement une fois le problème survenu.
Un autre problème important est le manque de contextualisation des données OEE. Les systèmes OEE traditionnels mesurent uniquement la productivité des machines, sans tenir compte des facteurs sous-jacents pouvant affecter l'efficacité, tels que les pannes mécaniques ou les problèmes de maintenance. Cela empêche une compréhension complète des causes des baisses du TRS, ce qui rend difficile la mise en œuvre de solutions efficaces. Par exemple, une machine peut fonctionner avec un faible rendement en raison d'une surchauffe constante, mais comme le système OEE ne surveille pas la température, cette cause fondamentale passe inaperçue.
Un aspect particulièrement problématique est que les indicateurs OEE sont affichés sur les machines elles-mêmes ou sur des panneaux situés à des endroits spécifiques de l'usine. Cela nécessite que le responsable de production se rende physiquement sur ces panneaux pour vérifier l'état des indicateurs, un processus long qui peut entraîner des retards dans la réponse aux problèmes critiques. En d'autres termes, si un responsable ou un opérateur ne prête pas attention au panneau local de la machine, les écarts de performances indiqués par le système OEE traditionnel peuvent passer inaperçus, risquant ainsi de retarder les actions correctives. Cela équivaut à « conduire dans le rétroviseur », à réagir aux problèmes seulement après qu’ils se sont déjà produits.
Comment résoudre le problème?
Plusieurs entreprises développent des panneaux et des solutions en faisant appel à des tiers ou à leur service informatique, mais ces solutions tentent d'intégrer un processus qui nécessite plus que quelques technologies intégrées. De plus, la plupart du temps, ces activités s'écartent de l'activité principale de l'entreprise, ce qui entraîne une surcharge de professionnels avec une solution qui ne répond toujours pas aux attentes de la direction de la production.
La solution idéale doit inclure une application capable de surveiller en temps réel les variables de chaque machine de la ligne de production, de croiser les informations et d'alerter les responsables de manière évolutive, autonome et proactive. En d’autres termes, cela devrait éliminer le besoin de présence physique ou se concentrer sur un quelconque panneau de surveillance. De manière simple et ciblée, le système doit envoyer une notification auditable aux utilisateurs capables de prendre des décisions qui évitent des pertes sur la chaîne de production.
Par ailleurs, la plupart des problèmes rencontrés en termes d’efficacité des équipements sont les effets de problèmes de fonctionnement des machines (exemple du chauffage dans ce même article). Un système qui surveille simultanément les paramètres de fonctionnement de la machine peut fournir une intelligence des processus et alerter l'équipe de maintenance avant qu'un problème n'affecte la production. Cela signifie traiter la cause plutôt que l’effet.
Le grand problème jusqu’à aujourd’hui était de trouver une solution capable de résoudre tous ces problèmes sans un coût de développement prohibitif.
Solution Bridgemeter : Surveillance proactive et prédictive de l’état et de la santé des machines.
Bridgemeter d' Above-Net a été développé pour surmonter ces problèmes rencontrés par les industries, offrant une solution de surveillance intégrée qui va au-delà de la simple mesure de la productivité. Avec Bridgemeter , les managers ont accès à une vue complète et contextualisée des performances de production, incluant tous les paramètres de fonctionnement des machines.
L'une des principales caractéristiques de Bridgemeter est sa proactivité. Le système envoie des notifications en temps réel directement sur le téléphone portable du responsable de production, lui permettant de surveiller l'efficacité de la ligne sans avoir à accéder aux panneaux d'information ou aux équipements. Cela signifie que des mesures correctives peuvent être prises immédiatement, minimisant ainsi les temps d'arrêt et évitant des pertes de productivité significatives.
De plus, le Bridgemeter surveille non seulement l'efficacité globale de la machine, mais également les paramètres critiques, entre autres la température, la pression et le courant électrique. Grâce à cette approche intégrée, il est possible d'identifier les problèmes potentiels à l'avance avant qu'un arrêt inattendu n'impacte la production.
La flexibilité et l'interopérabilité de Bridgemeter sont un autre grand différenciateur. Le système peut être configuré pour s'adapter aux besoins OEE spécifiques de chaque client, en s'intégrant de manière transparente aux automates existants (automates programmables) ou en effectuant des calculs après la collecte des paramètres. Cette flexibilité permet à Bridgemeter d'être mis en œuvre dans différents types d'industries et de paramètres de production, offrant une solution sur mesure pour chaque scénario.
De plus, Bridgemeter offre une interface intuitive et facile à utiliser qui fournit des vues claires et exploitables des données OEE. Les gestionnaires peuvent accéder à des tableaux de bord en temps réel qui affichent des alarmes sur la disponibilité, les performances et la qualité des machines, ainsi qu'à des indicateurs globaux OEE. Cela facilite la prise de décision éclairée et la priorisation des actions correctives, améliorant ainsi continuellement l’efficacité opérationnelle.
Résultats
La mise en œuvre de Bridgemeter apporte une série d’avantages tangibles au fonctionnement des industries. Premièrement, la proactivité du système réduit considérablement les temps d’arrêt imprévus, ce qui entraîne une augmentation de la disponibilité des machines et, par conséquent, de la capacité de production.
De plus, la contextualisation des données opérationnelles fournies par Bridgemeter permet une analyse plus approfondie et plus précise des causes des baisses de productivité. Cela conduit à des améliorations des performances et de la qualité de la production, augmentant ainsi le TRS global.
La flexibilité et l'interopérabilité de Bridgemeter avec les systèmes existants facilitent également son adoption, permettant aux gestionnaires de prendre des décisions plus éclairées et basées sur les données.
En bref, Bridgemeter transforme la façon dont les industries surveillent et gèrent l'efficacité de leurs équipements, en fournissant une solution proactive, flexible et intégrée. Les résultats attendus incluent une plus grande disponibilité des machines, une amélioration continue des performances et de la qualité de la production et une réduction significative des coûts d'exploitation. En adoptant Bridgemeter , les industries peuvent atteindre un nouveau niveau d'efficacité opérationnelle et de compétitivité sur le marché.
