Dans un environnement industriel, efficacité et agilité sont essentielles. Imaginez une équipe de production ajoutant de nouveaux équipements à son système de surveillance actuel. Avec les systèmes SCADA traditionnels, cette tâche peut tourner au cauchemar, nécessitant jusqu'à six mois entre la commande, le devis, la mise en œuvre et la configuration des panneaux synoptiques, et nécessitant un conseil spécialisé.
Durant cette période, l’entreprise est confrontée à une série de défis qui peuvent compromettre ses opérations.
Complexité et temps de configuration
L'ajout d'un point de mesure à un système de surveillance traditionnel n'est pas une tâche facile et implique plusieurs étapes, depuis la connexion de l'équipement distant, jusqu'à la configuration des TAG et la configuration des affichages synoptiques, des alarmes et la mise à jour des tableaux de bord existants.
En moyenne, une entreprise peut attendre de 3 à 6 mois pour terminer le processus, car cela dépend souvent des licences, de la main-d'œuvre spécialisée interne et tierce et, bien sûr, des coûts supplémentaires.
Le processus de production est alors exposé à des risques, avec une efficacité opérationnelle réduite et des coûts élevés. Durant cette période, la surveillance est peu fiable, ce qui gaspille des ressources précieuses et augmente le risque de défaillances opérationnelles.
Conséquences pour l'entreprise
Les retards dans la configuration des nouveaux équipements et fonctionnalités engendrent une cascade de problèmes pour l'entreprise. Les opérations peuvent connaître des problèmes inattendus qui, s'ils ne sont pas surveillés, réduisent la capacité à honorer ses engagements, impactant ainsi la satisfaction client et, in fine, le chiffre d'affaires.
L'entreprise est confrontée à des coûts supplémentaires de conseil et de réparation, tandis que l'absence de surveillance adéquate augmente le risque de pannes et d'arrêts imprévus. Sa compétitivité est compromise, ce qui l'empêche de réagir rapidement aux évolutions du marché et aux demandes des clients.
L'impact sur l'ingénierie de production
Pour l'ingénieur de production, la situation est tout aussi complexe. La nécessité de mettre en place un nouveau point de surveillance accroît les risques et la responsabilité en cas de retard. Le recours à des consultants externes réduit son autonomie, ce qui le rend moins apte à réagir rapidement aux problèmes opérationnels. Si des pannes ou des temps d'arrêt surviennent pendant le délai de mise en place, l'ingénieur devra gérer les crises et coordonner les réparations sous une pression intense. De plus, il perd de vue l'objectif principal de son travail : l'amélioration de la production et l'innovation, ce qui limite sa contribution à l'efficacité et à la croissance de l'entreprise.
Le danger des défauts non détectés
Imaginez un scénario dans lequel une machine critique est en fonctionnement et attend que le système de supervision soit configuré pour que la ligne de production soit terminée et fonctionne sans système pouvant indiquer les problèmes à distance.
Si ces défaillances ne sont pas détectées à temps, la machine s'arrête, affectant la capacité de production de l'ensemble du processus. Les conséquences sont graves : l'entreprise perd du volume de production, doit faire face à des coûts de réparation élevés et son chiffre d'affaires s'effondre. Sa réputation en pâtit et les clients mécontents commencent à remettre en question la fiabilité des livraisons.
La solution
Il n'y a qu'une seule solution pour résoudre ce problème : il vous faut une solution système répondant aux exigences suivantes :
- Configuration rapide et intuitive par glisser-déposer ;
- Connexion à tout type de machine, capteur ou système ;
- Système de notification proactif configurable ;
- Si nécessaire, intégrable aux systèmes SCADA.
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Au lieu d'attendre des mois et de faire appel à des consultants externes, l'ingénieur de production peut utiliser l'éditeur intuitif par glisser-déposer de Bridgemeter pour créer un synoptique détaillé en quelques minutes. Il reçoit une alerte dans son application indiquant les anomalies, les variations et les calculs qui s'écartent du plan. Grâce à l'alerte prédictive de Bridgemeter, l'équipe de maintenance peut rapidement identifier les causes des problèmes, consulter la documentation et consigner les opérations de maintenance, garantissant ainsi la continuité de la production.
Avantages pour l'entreprise et l'ingénieur
Grâce à Bridgemeter, l'entreprise évite les retards et les coûts liés à la lente intégration de nouveaux équipements. La production reste efficace et le risque de panne est considérablement réduit. L'entreprise peut réagir rapidement aux demandes du marché, préservant ainsi sa compétitivité et garantissant la satisfaction client. Pour l'ingénieur de production, cela offre une sécurité et une confiance accrues. Il gagne en autonomie pour configurer et surveiller rapidement les équipements, évitant ainsi les crises et se concentrant sur les axes d'amélioration et d'innovation. Bridgemeter transforme le fonctionnement de l'entreprise en lui apportant agilité, efficacité et sérénité.
- Installation rapide et facile
- Éditeur intuitif par glisser-déposer
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