Dans l'industrie, l'inefficacité opérationnelle peut engendrer des problèmes catastrophiques, entraînant des temps d'arrêt imprévus, des délais non respectés et, à terme, des pertes financières importantes. Ces défis sont aggravés par le manque de visibilité et de proactivité des systèmes TRS (taux de rendement global des équipements) traditionnels, encore prédominants dans de nombreux environnements industriels.
L'un des plus grands défis auxquels sont confrontées les industries est le manque de communication rapide sur les problèmes opérationnels. Dans les systèmes traditionnels, les responsables de production ne sont informés des pannes ou des temps d'arrêt des machines que lorsqu'ils se trouvent à proximité immédiate de la machine ou à la fin de leur quart de travail, lorsqu'il est trop tard pour les réparer et éviter les retards de livraison. Par exemple, une machine peut s'arrêter inopinément et le responsable ne s'en aperçoit qu'en fin de journée, rendant impossible tout rattrapage du temps perdu.
De plus, le traitement des informations sur le rendement global des machines (TRG) avec les systèmes traditionnels est souvent manuel et nécessite l'utilisation de feuilles de calcul Excel pour générer des rapports historiques. Ce processus est non seulement chronophage, mais augmente également le risque d'erreur humaine, sans parler des retards dans la détection des problèmes. Le manque d'automatisation et de proactivité de ce processus retarde l'identification des retards et des problèmes de production, avec très peu de chances de résolution avant leur apparition.
Un autre problème majeur réside dans le manque de contextualisation des données TRS. Les systèmes TRS traditionnels mesurent uniquement la productivité des machines, sans tenir compte des facteurs sous-jacents susceptibles d'affecter l'efficacité, tels que les pannes mécaniques ou les problèmes de maintenance. Cela empêche de comprendre pleinement les causes des baisses de TRS, ce qui complique la mise en œuvre de solutions efficaces. Par exemple, une machine peut fonctionner avec un faible rendement en raison d'une surchauffe persistante, mais comme le système TRS ne surveille pas la température, cette cause profonde passe inaperçue.
Un aspect particulièrement problématique est l'affichage des indicateurs TRS sur les machines elles-mêmes ou sur des panneaux situés à des endroits précis de l'usine. Le responsable de production doit donc se déplacer physiquement jusqu'à ces panneaux pour vérifier l'état des indicateurs, un processus chronophage qui peut entraîner des retards dans la réponse aux problèmes critiques. Autrement dit, si un responsable ou un opérateur ne prête pas attention au panneau local de la machine, les écarts de performance signalés par le système TRS traditionnel peuvent passer inaperçus, ce qui risque de retarder la mise en œuvre des mesures correctives. C'est comme conduire en gardant le rétroviseur à l'esprit, en réagissant aux problèmes seulement après leur apparition.
Comment résoudre le problème ?
De nombreuses entreprises développent des tableaux de bord et des solutions en faisant appel à des tiers ou à leurs propres services informatiques. Cependant, ces solutions constituent des tentatives d'intégration d'un processus qui nécessite plus que quelques technologies intégrées. De plus, la plupart du temps, ces activités détournent l'attention du cœur de métier de l'entreprise, surchargeant les professionnels avec une solution qui ne répond toujours pas aux attentes de la direction de la production.
La solution idéale devrait inclure une application capable de surveiller en temps réel les variables de chaque machine de la ligne de production, de croiser les informations et d'alerter les responsables de manière évolutive, autonome et proactive. Autrement dit, elle devrait éliminer la nécessité d'une présence physique ou de se concentrer sur un panneau de surveillance. De manière simple et ciblée, le système devrait envoyer une notification vérifiable aux utilisateurs, leur permettant de prendre des décisions pour éviter les pertes sur la ligne de production.
De plus, la plupart des problèmes d'efficacité des équipements résultent de problèmes de fonctionnement des machines (un exemple de préchauffage est présenté dans ce même article). Un système surveillant simultanément les paramètres opérationnels des machines peut fournir des informations sur les processus et alerter l'équipe de maintenance avant que le problème n'affecte la production. Il s'agit donc de s'attaquer à la cause plutôt qu'à la conséquence.
Le gros problème jusqu’à présent était de trouver une solution capable de répondre à tous ces problèmes sans un coût de développement prohibitif.
Solution Bridgemeter : Surveillance proactive et prédictive de la santé et du fonctionnement des machines.
Bridgemeter d' Above-Net a été une solution de surveillance intégrée qui va au-delà de la simple mesure de la productivité. Avec Bridgemeter, les responsables ont accès à une vue complète et contextualisée des performances de production, incluant tous les paramètres de fonctionnement des machines.
L'une des principales caractéristiques de Bridgemeter est sa proactivité. Le système envoie des notifications en temps réel directement sur le téléphone portable du responsable de production, lui permettant de surveiller l'efficacité de la ligne sans avoir à consulter les panneaux d'information ou les équipements. Des mesures correctives peuvent ainsi être prises immédiatement, minimisant ainsi les temps d'arrêt et évitant des pertes de productivité importantes.
De plus, Bridgemeter surveille non seulement l'efficacité globale des machines, mais aussi les paramètres critiques, tels que la température, la pression et le courant électrique. Cette approche intégrée permet d'identifier rapidement les problèmes potentiels avant qu'un arrêt imprévu n'impacte la production.
La flexibilité et l'interopérabilité de Bridgemeter constituent un autre atout majeur. Le système peut être configuré pour s'adapter aux besoins spécifiques de chaque client en matière de TRS, en s'intégrant parfaitement aux automates programmables industriels (API) existants ou en effectuant des calculs après la collecte des paramètres. Cette flexibilité permet à Bridgemeter d'être mis en œuvre dans divers secteurs et environnements de production, offrant une solution sur mesure pour chaque scénario.
De plus, Bridgemeter propose une interface intuitive et conviviale qui fournit des visualisations claires et exploitables des données TRS. Les responsables peuvent accéder à des tableaux de bord en temps réel affichant des alertes sur la disponibilité, les performances et la qualité des machines, ainsi que des indicateurs TRS globaux. Cela facilite la prise de décision éclairée et la priorisation des actions correctives, améliorant ainsi continuellement l'efficacité opérationnelle.
Résultats
La mise en œuvre de Bridgemeter apporte de nombreux avantages concrets aux opérations industrielles. Tout d'abord, la proactivité du système réduit considérablement les temps d'arrêt imprévus, ce qui se traduit par une augmentation de la disponibilité des machines et, par conséquent, de la capacité de production.
De plus, la contextualisation des données opérationnelles fournies par Bridgemeter permet une analyse plus approfondie et plus précise des causes des baisses de productivité. Cela conduit à des améliorations de la performance et de la qualité de la production, augmentant ainsi le TRS global.
La flexibilité et l’interopérabilité de Bridgemeter avec les systèmes existants facilitent également son adoption, permettant aux gestionnaires de prendre des décisions plus éclairées et fondées sur les données.
En résumé, Bridgemeter transforme la façon dont les industries surveillent et gèrent l'efficacité de leurs équipements, en proposant une solution proactive, flexible et intégrée. Les résultats attendus comprennent une disponibilité accrue des machines, une amélioration continue des performances et de la qualité de la production, ainsi qu'une réduction significative des coûts d'exploitation. En adoptant Bridgemeter, les industries peuvent atteindre un niveau supérieur d'efficacité opérationnelle et de compétitivité sur le marché.
