En milieu industriel, l'efficacité et la réactivité sont essentielles. Imaginez une équipe de production ajoutant de nouveaux équipements au système de surveillance existant. Avec les systèmes SCADA traditionnels, cette tâche peut vite tourner au cauchemar, nécessitant jusqu'à six mois entre la demande, l'établissement du budget, la mise en œuvre et la configuration des panneaux synoptiques, et requiérant l'intervention de consultants spécialisés.
Durant cette période, l'entreprise est confrontée à un certain nombre de défis susceptibles de compromettre ses opérations.
Complexité et temps de mise en place
L'ajout d'un point de mesure à un système de surveillance traditionnel n'est pas une tâche facile et implique plusieurs étapes, allant de la connexion de l'équipement distant à la configuration des TAG, en passant par la configuration des panneaux synoptiques, des alarmes et la mise à jour des tableaux de bord existants.
En moyenne, une entreprise peut s'attendre à attendre de 3 à 6 mois pour mener à bien le processus, car cela dépend souvent des licences, du travail spécialisé en interne et en externe, et bien sûr, des coûts supplémentaires.
Le processus de production fonctionne donc à risque, avec une efficacité opérationnelle réduite et des coûts élevés. Durant cette période, la surveillance est peu fiable, ce qui entraîne un gaspillage de ressources précieuses et accroît le risque de défaillances opérationnelles.
Conséquences pour l'entreprise
Les retards dans la mise en place de nouveaux équipements et fonctionnalités entraînent une série de problèmes pour l'entreprise. Des événements imprévus peuvent survenir et, faute de suivi, ils réduisent la capacité à respecter les engagements, affectant la satisfaction client et, en fin de compte, le chiffre d'affaires.
L'entreprise doit faire face à des coûts supplémentaires liés au conseil et aux réparations, tandis que l'absence de surveillance adéquate accroît le risque de pannes et d'arrêts imprévus. Sa compétitivité s'en trouve compromise, ce qui l'empêche de réagir rapidement aux évolutions du marché et aux demandes des clients.
L'impact sur l'ingénierie de production
Pour l'ingénieur de production, la situation est tout aussi complexe. La nécessité de mettre en place un nouveau point de contrôle s'accroît avec le risque et la responsabilité liés aux retards. La dépendance à l'égard de consultants externes réduit son autonomie, le rendant moins apte à réagir rapidement aux problèmes opérationnels. Si des pannes ou des arrêts surviennent pendant le délai de mise en place, l'ingénieur devra gérer des crises et coordonner les réparations sous forte pression. De plus, il perd de vue son cœur de métier – l'amélioration et l'innovation de la production – ce qui limite sa contribution potentielle à l'efficacité et à la croissance de l'entreprise.
Le danger des défaillances non détectées
Imaginez un scénario où une machine critique est en fonctionnement, en attente de la finalisation de la configuration du système de supervision de la ligne de production, et fonctionne sans système capable de signaler les problèmes à distance.
Si ces défauts ne sont pas détectés à temps, la machine s'arrête, ce qui affecte la capacité de production de l'ensemble du processus. Les conséquences sont graves : l'entreprise subit une baisse de son volume de production, doit faire face à des coûts de réparation élevés et son chiffre d'affaires s'effondre. Sa réputation est entachée et les clients insatisfaits commencent à remettre en question la fiabilité des livraisons.
La solution
Il n'existe qu'une seule solution à ce problème. Vous avez besoin d'une solution système qui inclut les fonctionnalités suivantes :
- Configuration rapide et intuitive par glisser-déposer ;
- Connexion à tout type de machine, capteur ou système ;
- Système de notification proactif et configurable ;
- Au besoin, il peut être intégré aux systèmes SCADA.
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Au lieu d'attendre des mois et de faire appel à des consultants externes, l'ingénieur de production peut utiliser l'éditeur intuitif par glisser-déposer de Bridgemeter pour créer en quelques minutes un schéma synoptique détaillé. Il reçoit une alerte dans son application signalant les anomalies, les variations et les calculs hors des paramètres prévus. Grâce aux alertes prédictives de Bridgemeter, l'équipe de maintenance peut rapidement identifier les causes des problèmes, consulter la documentation et consigner les interventions, garantissant ainsi la continuité de la production.
Avantages pour l'entreprise et l'ingénieur
Avec Bridgemeter, l'entreprise évite les retards et les coûts liés à l'intégration lente de nouveaux équipements. La production reste efficace et le risque de pannes est considérablement réduit. L'entreprise peut ainsi répondre rapidement aux demandes du marché, maintenir sa compétitivité et garantir la satisfaction de ses clients. Pour l'ingénieur de production, c'est l'assurance d'une sécurité et d'une sérénité accrues. Il gagne en autonomie pour configurer et surveiller rapidement les équipements, évitant les crises et se concentrant sur les axes d'amélioration et d'innovation. Bridgemeter transforme le mode de fonctionnement de l'entreprise, lui apportant agilité, efficacité et tranquillité d'esprit.
- Installation rapide et facile
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