Dans l'industrie, l'inefficacité opérationnelle peut engendrer des problèmes catastrophiques, provoquant des arrêts imprévus, des retards et, à terme, des pertes financières considérables. Ces difficultés sont exacerbées par le manque de visibilité et de proactivité des systèmes traditionnels d'OEE (taux de rendement synthétique), qui restent prédominants dans de nombreux environnements industriels.
L'un des principaux défis auxquels sont confrontées les industries est le manque de communication en temps opportun concernant les problèmes opérationnels. Dans les systèmes traditionnels, les responsables de production ne prennent connaissance des pannes ou des arrêts machine que s'ils se trouvent à proximité de la machine ou en fin de poste, lorsqu'il est déjà trop tard pour résoudre le problème et éviter les retards de livraison. Par exemple, une machine peut s'arrêter inopinément et le responsable ne s'en aperçoit qu'en fin de journée, rendant impossible la récupération du temps perdu.
De plus, le traitement des données d'efficacité des machines (OEE) à l'aide des systèmes traditionnels est souvent manuel et repose sur l'utilisation de feuilles de calcul Excel pour générer des rapports historiques. Ce processus est non seulement chronophage, mais il accroît également le risque d'erreurs humaines, sans parler des retards dans la détection des problèmes. Le manque d'automatisation et de proactivité de ce processus entraîne une identification tardive des retards et des problèmes de production, avec de très faibles chances de correction avant que le problème ne survienne.
Un autre problème majeur réside dans le manque de contextualisation des données OEE. Les systèmes OEE traditionnels mesurent uniquement la productivité des machines, sans tenir compte des facteurs sous-jacents susceptibles d'affecter l'efficacité, tels que les pannes mécaniques ou les problèmes de maintenance. Ceci empêche une compréhension complète des causes des baisses d'OEE, freinant ainsi la mise en œuvre de solutions efficaces. Par exemple, une machine peut fonctionner avec une faible efficacité en raison d'une surchauffe constante, mais comme le système OEE ne surveille pas la température, cette cause profonde passe inaperçue.
Un aspect particulièrement problématique réside dans le fait que les indicateurs de TRS (Taux de Rendement Synthétique) sont affichés directement sur les machines ou sur des panneaux situés à des endroits stratégiques de l'usine. Le responsable de production est ainsi contraint de se déplacer physiquement jusqu'à ces panneaux pour vérifier l'état des indicateurs, une procédure chronophage susceptible d'entraîner des retards dans la résolution des problèmes critiques. Autrement dit, si un responsable ou un opérateur ne consulte pas le panneau de la machine concernée, les écarts de performance signalés par le système TRS traditionnel risquent de passer inaperçus, ce qui peut retarder les actions correctives. C'est comme « conduire en regardant dans le rétroviseur », c'est-à-dire ne réagir aux problèmes qu'une fois qu'ils sont survenus.
Comment résoudre ce problème ?
De nombreuses entreprises développent des tableaux de bord et des solutions en faisant appel à des prestataires externes ou à leur propre service informatique. Cependant, ces solutions ne sont que des tentatives d'intégration d'un processus qui exige bien plus que quelques technologies intégrées. De plus, la plupart du temps, ces activités s'éloignent du cœur de métier de l'entreprise, alourdissant la charge de travail des professionnels avec une solution qui, malgré tout, ne répond pas aux attentes de la gestion de la production.
La solution idéale devrait inclure une application capable de surveiller en temps réel les variables de chaque machine de la chaîne de production, de recouper les informations et de fournir des alertes proactives, autonomes et évolutives aux responsables. Autrement dit, elle devrait éliminer la nécessité d'une présence physique ou de la surveillance d'un panneau de contrôle. Le système devrait envoyer, de manière simple et ciblée, une notification vérifiable aux utilisateurs habilités à prendre les décisions nécessaires pour prévenir les interruptions de production.
De plus, la plupart des problèmes rencontrés en matière d'efficacité des équipements sont dus à des dysfonctionnements des machines (la surchauffe, par exemple, est abordée dans cet article). Un système qui surveille simultanément les paramètres de fonctionnement des machines peut fournir des informations précieuses sur le processus et alerter l'équipe de maintenance avant que le problème n'affecte la production. Il s'agit donc de traiter la cause plutôt que l'effet.
Le principal problème jusqu'à présent a été de trouver une solution capable de résoudre tous ces problèmes sans un coût de développement prohibitif.
Solution Bridgemeter : Surveillance proactive et prédictive de l’état et du fonctionnement des machines.
Le Bridgemeter d' Above-Net a été développé pour répondre aux défis rencontrés par les industries, en offrant une solution de surveillance intégrée qui va bien au-delà de la simple mesure de la productivité. Avec Bridgemeter, les responsables bénéficient d'une vision complète et contextualisée des performances de production, incluant tous les paramètres opérationnels des machines.
L'un des principaux atouts de Bridgemeter réside dans son caractère proactif. Le système envoie des notifications en temps réel directement sur le téléphone portable du responsable de production, lui permettant ainsi de suivre l'efficacité de la ligne sans avoir à se déplacer jusqu'aux panneaux d'information ou aux équipements. De ce fait, des mesures correctives peuvent être prises immédiatement, minimisant les temps d'arrêt et évitant des pertes de productivité importantes.
De plus, le Bridgemeter surveille non seulement le rendement global de la machine, mais aussi des paramètres critiques tels que la température, la pression et le courant électrique. Grâce à cette approche intégrée, il est possible d'identifier les problèmes potentiels en amont, avant que des arrêts inattendus n'impactent la production.
La flexibilité et l'interopérabilité de Bridgemeter constituent un autre atout majeur. Le système peut être configuré pour s'adapter aux besoins spécifiques de chaque client en matière de TRS (Taux de Rendement Synthétique), s'intégrant parfaitement aux automates programmables existants ou effectuant des calculs après la collecte des paramètres. Cette flexibilité permet à Bridgemeter d'être déployé dans différents secteurs industriels et configurations de production, offrant ainsi une solution sur mesure pour chaque situation.
De plus, Bridgemeter propose une interface intuitive et conviviale offrant des visualisations claires et exploitables des données OEE. Les responsables peuvent accéder à des tableaux de bord en temps réel affichant des alertes concernant la disponibilité, les performances et la qualité des machines, ainsi que les indicateurs OEE globaux. Ceci facilite la prise de décision éclairée et la priorisation des actions correctives, contribuant ainsi à l'amélioration continue de l'efficacité opérationnelle.
Résultats
La mise en œuvre de Bridgemeter apporte de nombreux avantages concrets aux opérations industrielles. Tout d'abord, la nature proactive du système réduit considérablement les temps d'arrêt non planifiés, ce qui accroît la disponibilité des machines et, par conséquent, la capacité de production.
De plus, la contextualisation des données opérationnelles fournie par Bridgemeter permet une analyse plus approfondie et plus précise des causes des baisses de productivité. Il en résulte des améliorations des performances et de la qualité de la production, ainsi qu'une augmentation du TRS global.
La flexibilité et l'interopérabilité de Bridgemeter avec les systèmes existants facilitent également son adoption, permettant aux gestionnaires de prendre des décisions plus éclairées et fondées sur les données.
En résumé, Bridgemeter révolutionne la manière dont les industries surveillent et gèrent l'efficacité de leurs équipements, en proposant une solution proactive, flexible et intégrée. Les résultats attendus incluent une disponibilité accrue des machines, une amélioration continue des performances et de la qualité de la production, ainsi qu'une réduction significative des coûts d'exploitation. L'adoption de Bridgemeter permet aux industries d'atteindre un niveau inédit d'efficacité opérationnelle et de compétitivité sur le marché.
