Nell’industria, l’inefficienza operativa può causare problemi catastrofici, con conseguenti tempi di inattività imprevisti, scadenze non rispettate e, infine, perdite finanziarie significative. Queste sfide sono aggravate dalla mancanza di visibilità e proattività dei tradizionali sistemi OEE (Overall Equipment Effectiveness), che ancora predominano in molti ambienti industriali.
Uno dei maggiori problemi affrontati dalle industrie è la mancanza di comunicazione tempestiva sui problemi operativi. Nei sistemi tradizionali, i responsabili della produzione vengono a conoscenza dei guasti o dei fermi macchina solo se si trovano accanto alla macchina o alla fine del turno, quando è troppo tardi per correggere ed evitare ritardi nelle consegne. Ad esempio, può succedere che una macchina si blocchi inaspettatamente e il manager se ne accorga solo a fine giornata, rendendo impossibile recuperare il tempo perduto.
Inoltre, l'elaborazione delle informazioni sull'efficienza delle macchine (OEE) utilizzando i sistemi tradizionali è spesso manuale e implica l'utilizzo di fogli di calcolo Excel per generare report storici. Questo processo non solo richiede molto tempo, ma aumenta anche il rischio di errore umano, per non parlare dei ritardi nel rilevamento del problema. La mancanza di automazione e proattività in questo processo implica l’identificazione tardiva di ritardi e problemi di produzione con possibilità molto basse di inversione solo dopo che si è verificato il problema.
Un altro problema significativo è la mancanza di contestualizzazione dei dati OEE. I sistemi OEE tradizionali misurano solo la produttività della macchina, senza considerare i fattori sottostanti che possono influire sull’efficienza, come guasti meccanici o problemi di manutenzione. Ciò impedisce una comprensione completa delle cause dei cali di OEE, rendendo difficile l’implementazione di soluzioni efficaci. Ad esempio, una macchina può funzionare a bassa efficienza a causa del costante surriscaldamento, ma poiché il sistema OEE non monitora la temperatura, questa causa principale passa inosservata.
Un aspetto particolarmente problematico è che gli indicatori OEE sono visualizzati sulle macchine stesse o su pannelli posizionati in punti specifici dello stabilimento. Ciò richiede che il responsabile della produzione si rechi fisicamente presso questi pannelli per verificare lo stato degli indicatori, un processo dispendioso in termini di tempo che può comportare ritardi nella risposta ai problemi critici. In altre parole, se un manager o un operatore non presta attenzione al pannello locale della macchina, gli scostamenti prestazionali indicati dal tradizionale sistema OEE potrebbero passare inosservati, correndo il rischio di ritardi nelle azioni correttive. Equivale a “guidare nello specchietto retrovisore”, reagire ai problemi solo dopo che si sono già verificati.
Come risolvere il problema?
Diverse aziende sviluppano pannelli e soluzioni utilizzando terze parti o il proprio reparto IT, ma queste soluzioni sono tentativi di integrare un processo che richiede più di poche tecnologie integrate. Inoltre, nella maggior parte dei casi, queste attività sono deviazioni dall'attività principale dell'azienda, con il risultato di sovraccaricare i professionisti con una soluzione che continua a non soddisfare le aspettative della gestione della produzione.
La soluzione ideale deve prevedere un'applicazione in grado di monitorare in tempo reale le variabili di ogni macchina della linea di produzione, incrociando le informazioni e allertando i responsabili in modo scalabile, autonomo e proattivo. In altre parole, dovrebbe eliminare la necessità della presenza fisica o concentrarsi su qualsiasi pannello di monitoraggio. In modo semplice e mirato, il sistema deve inviare una notifica verificabile agli utenti in grado di prendere decisioni che evitino perdite sulla linea di produzione.
Inoltre, la maggior parte dei problemi affrontati in termini di efficienza delle apparecchiature sono gli effetti di problemi operativi della macchina (esempio di riscaldamento in questo stesso articolo). Un sistema che monitora simultaneamente i parametri operativi della macchina può fornire intelligenza di processo e allertare il team di manutenzione prima che un problema incida sulla produzione. Significa trattare la causa piuttosto che l’effetto.
Il grosso problema fino ad oggi era trovare una soluzione in grado di affrontare tutti questi problemi senza costi di sviluppo proibitivi.
Soluzione Bridgemeter : monitoraggio proattivo e predittivo dello stato e dell'integrità della macchina.
Bridgemeter di Above-Net è stato sviluppato per superare questi punti critici affrontati dalle industrie, offrendo una soluzione di monitoraggio integrata che va oltre la semplice misurazione della produttività. Con Bridgemeter i manager hanno accesso ad una visione completa e contestualizzata delle performance produttive, compresi tutti i parametri di funzionamento della macchina.
Una delle caratteristiche principali di Bridgemeter è la sua proattività. Il sistema invia notifiche in tempo reale direttamente sul cellulare del responsabile della produzione, permettendogli di monitorare l'efficienza della linea senza doversi rivolgere a pannelli informativi o attrezzature. Ciò significa che è possibile intraprendere immediatamente azioni correttive, riducendo al minimo i tempi di inattività ed evitando significative perdite di produttività.
Inoltre, il Bridgemeter monitora non solo l'efficienza complessiva della macchina, ma anche parametri critici, tra gli altri, temperatura, pressione e corrente elettrica. Con questo approccio integrato, è possibile identificare in anticipo potenziali problemi prima che tempi di inattività imprevisti incidano sulla produzione.
La flessibilità e l'interoperabilità di Bridgemeter sono un altro grande elemento di differenziazione. Il sistema può essere configurato per adattarsi alle esigenze OEE specifiche di ciascun cliente, integrandosi perfettamente con i PLC (controllori logici programmabili) esistenti o eseguendo calcoli dopo aver raccolto i parametri. Questa flessibilità consente Bridgemeter di essere implementato in diversi tipi di settori e contesti di produzione, fornendo una soluzione su misura per ogni scenario.
Inoltre, Bridgemeter offre un'interfaccia intuitiva e facile da usare che fornisce visualizzazioni chiare e utilizzabili dei dati OEE. I manager possono accedere a dashboard in tempo reale che mostrano allarmi sulla disponibilità, prestazioni e qualità delle macchine, nonché indicatori OEE globali. Ciò facilita il processo decisionale informato e la definizione delle priorità delle azioni correttive, migliorando continuamente l’efficienza operativa.
Risultati
L’implementazione di Bridgemeter apporta una serie di vantaggi tangibili al funzionamento delle industrie. In primo luogo, la proattività del sistema riduce significativamente i tempi di fermo macchina non pianificati, con un conseguente aumento della disponibilità delle macchine e, di conseguenza, della capacità produttiva.
Inoltre, la contestualizzazione dei dati operativi fornita da Bridgemeter consente un'analisi più profonda e accurata delle cause dei cali di produttività. Ciò porta a miglioramenti nelle prestazioni e nella qualità della produzione, aumentando l’OEE complessivo.
La flessibilità e l'interoperabilità di Bridgemeter con i sistemi esistenti ne facilitano inoltre l'adozione, consentendo ai manager di prendere decisioni più informate e basate sui dati.
In breve, Bridgemeter trasforma il modo in cui le industrie monitorano e gestiscono l'efficacia delle proprie apparecchiature, fornendo una soluzione proattiva, flessibile e integrata. I risultati attesi includono una maggiore disponibilità delle macchine, un miglioramento continuo delle prestazioni e della qualità della produzione e una significativa riduzione dei costi operativi. Adottando Bridgemeter , le industrie possono raggiungere un nuovo livello di efficienza operativa e competitività sul mercato.
