In un ambiente industriale, efficienza e agilità sono fondamentali. Immaginate il team di produzione che aggiunge nuove apparecchiature al sistema di monitoraggio attuale. Con i sistemi SCADA tradizionali, questo compito può trasformarsi in un vero e proprio incubo, richiedendo fino a sei mesi dalla richiesta e dalla definizione del budget all'implementazione e alla configurazione dei pannelli sinottici, richiedendo una consulenza specializzata.
Durante questo periodo, l'azienda si trova ad affrontare una serie di sfide che potrebbero comprometterne l'operatività.
Complessità e tempo di installazione
Aggiungere un punto di misura a un sistema di monitoraggio tradizionale non è un compito facile e richiede diversi passaggi, dalla connessione dell'apparecchiatura remota, alla configurazione dei TAG, fino alla configurazione dei pannelli sinottici, degli allarmi e all'aggiornamento dei dashboard esistenti.
In media, un'azienda può aspettarsi di attendere dai 3 ai 6 mesi per completare il processo, poiché spesso dipende dalle licenze, dalla manodopera specializzata interna e di terze parti e, naturalmente, dai costi aggiuntivi.
Il processo produttivo opera quindi a rischio, con una ridotta efficienza operativa e costi elevati. In questo periodo, il monitoraggio risulta inaffidabile, sprecando risorse preziose e aumentando il rischio di guasti operativi.
Conseguenze per la Società
I ritardi nell'installazione di nuove attrezzature e funzionalità creano una serie di problemi per l'azienda. Possono verificarsi eventi imprevisti che, se non monitorati, riducono la capacità di rispettare gli impegni, incidendo sulla soddisfazione dei clienti e, in ultima analisi, sui ricavi.
L'azienda deve sostenere costi aggiuntivi per consulenze e riparazioni, mentre la mancanza di un monitoraggio adeguato aumenta il rischio di guasti e fermi imprevisti. La competitività dell'azienda è compromessa, ostacolando una risposta rapida ai cambiamenti del mercato e alle richieste dei clienti.
L'impatto sull'ingegneria di produzione
Per l'ingegnere di produzione, la situazione è altrettanto impegnativa. La necessità di allestire un nuovo punto di monitoraggio aumenta con il rischio e la responsabilità di eventuali ritardi. La dipendenza da consulenti esterni riduce la loro autonomia, rendendoli meno in grado di rispondere tempestivamente ai problemi operativi. Se si verificano guasti o fermi macchina durante il ritardo di allestimento, l'ingegnere dovrà gestire le crisi, coordinando le riparazioni sotto forte pressione. Inoltre, perde la concentrazione sul suo lavoro principale – migliorare e innovare la produzione – limitando il suo potenziale di contribuire all'efficienza e alla crescita dell'azienda.
Il pericolo dei guasti non rilevati
Immaginiamo uno scenario in cui una macchina critica è in funzione, in attesa del completamento della configurazione del sistema di supervisione per la linea di produzione, e funziona senza un sistema in grado di segnalare i problemi da remoto.
Se questi guasti non vengono rilevati in tempo, la macchina si ferma, compromettendo la capacità produttiva dell'intero processo. Le conseguenze sono gravi: l'azienda perde volume di produzione, si trova ad affrontare elevati costi di riparazione e i suoi ricavi crollano. La reputazione dell'azienda ne risente e i clienti insoddisfatti iniziano a mettere in dubbio l'affidabilità delle consegne.
La soluzione
Esiste un solo modo per risolvere il problema. È necessaria una soluzione di sistema che includa le seguenti funzionalità:
- Configurazione rapida e intuitiva tramite trascinamento della selezione;
- Collegamento a qualsiasi tipo di macchina, sensore o sistema;
- Sistema di notifica proattivo e configurabile;
- Se necessario, può essere integrato nei sistemi SCADA.
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Invece di aspettare mesi e affidarsi a consulenze esterne, l'ingegnere di produzione può utilizzare l'intuitivo editor drag-and-drop di Bridgemeter per creare un diagramma sinottico dettagliato in pochi minuti. Riceve un avviso nella sua applicazione che indica anomalie, variazioni e calcoli al di fuori dei parametri pianificati. Grazie agli avvisi predittivi di Bridgemeter, il team di manutenzione può identificare rapidamente le cause dei problemi, consultare la documentazione e registrare la manutenzione, garantendo che la produzione continui senza interruzioni.
Vantaggi per l'azienda e per l'ingegnere
Con Bridgemeter, l'azienda evita i ritardi e i costi associati alla lenta integrazione di nuove apparecchiature. La produzione rimane efficiente e il rischio di guasti si riduce significativamente. L'azienda può rispondere rapidamente alle richieste del mercato, mantenendo la propria competitività e garantendo la soddisfazione del cliente. Per gli ingegneri di produzione, ciò offre maggiore sicurezza e fiducia. Acquisiscono autonomia per configurare e monitorare rapidamente le apparecchiature, evitando crisi e concentrandosi sulle aree di miglioramento e innovazione. Bridgemeter trasforma il modo in cui l'azienda opera, offrendo agilità, efficienza e tranquillità.
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