In un ambiente industriale, efficienza e agilità sono fondamentali. Immaginate un team di produzione che aggiunge nuove apparecchiature al sistema di monitoraggio attuale. Con i sistemi SCADA tradizionali, questo compito può trasformarsi in un incubo, richiedendo fino a sei mesi tra ordine, preventivo, implementazione e configurazione dei pannelli sinottici, richiedendo una consulenza specializzata.
Durante questo periodo, l'azienda si trova ad affrontare una serie di sfide che potrebbero comprometterne l'operatività.
Complessità e tempo di installazione
Aggiungere un punto di misura a un sistema di monitoraggio tradizionale non è un compito facile e richiede diversi passaggi, dal collegamento dell'apparecchiatura remota alla configurazione dei TAG e dei display sinottici, degli allarmi e all'aggiornamento dei dashboard esistenti.
In media, un'azienda può attendere dai 3 ai 6 mesi per completare il processo, poiché spesso dipende dalle licenze, dalla manodopera specializzata interna e di terze parti e, naturalmente, dai costi aggiuntivi.
Il processo produttivo opera quindi in condizioni di rischio, con una ridotta efficienza operativa e costi elevati. In questo periodo, il monitoraggio risulta inaffidabile, sprecando risorse preziose e aumentando il rischio di guasti operativi.
Conseguenze per la Società
I ritardi nella configurazione di nuove apparecchiature e funzionalità creano una serie di problemi per l'azienda. Le attività operative possono riscontrare problemi imprevisti che, se non monitorati, riducono la capacità di rispettare gli impegni, incidendo sulla soddisfazione dei clienti e, in ultima analisi, sui ricavi.
L'azienda deve sostenere costi aggiuntivi per consulenze e riparazioni, mentre la mancanza di un monitoraggio adeguato aumenta il rischio di guasti e arresti imprevisti. La competitività dell'azienda è compromessa, rendendo difficile rispondere rapidamente ai cambiamenti del mercato e alle richieste dei clienti.
L'impatto sull'ingegneria di produzione
Per l'ingegnere di produzione, la situazione è altrettanto impegnativa. La necessità di allestire un nuovo punto di monitoraggio aumenta il rischio e la responsabilità di eventuali ritardi. Affidarsi a consulenti esterni riduce la loro autonomia, rendendoli meno in grado di rispondere tempestivamente ai problemi operativi. Se si verificano guasti o tempi di fermo durante il ritardo di allestimento, l'ingegnere dovrà gestire le crisi, coordinando le riparazioni sotto forte pressione. Inoltre, perde l'attenzione primaria del suo lavoro sul miglioramento della produzione e sull'innovazione, limitando il suo potenziale contributo all'efficienza e alla crescita dell'azienda.
Il pericolo dei difetti non rilevati
Immaginiamo uno scenario in cui una macchina critica è in funzione e attende che il sistema di supervisione venga configurato per il completamento della linea di produzione, ma opera senza un sistema in grado di segnalare i problemi da remoto.
Se questi guasti non vengono rilevati in tempo, la macchina si ferma, compromettendo la capacità produttiva dell'intero processo. Le conseguenze sono gravi: l'azienda perde volume di produzione, si trova ad affrontare elevati costi di riparazione e il fatturato crolla. La reputazione dell'azienda ne risente e i clienti insoddisfatti iniziano a mettere in dubbio l'affidabilità delle consegne.
La soluzione
C'è un solo modo per risolvere questo problema. È necessaria una soluzione di sistema che soddisfi i seguenti requisiti:
- Configurazione drag and drop rapida e intuitiva;
- Collegamento a qualsiasi tipo di macchina, sensore o sistema;
- Sistema di notifica proattivo configurabile;
- Se necessario, integrabile con sistemi SCADA.
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Invece di aspettare mesi e affidarsi a consulenze esterne, l'ingegnere di produzione può utilizzare l'intuitivo editor drag-and-drop di Bridgemeter per creare un quadro sinottico dettagliato in pochi minuti. Riceve un avviso nell'app che indica anomalie, variazioni e calcoli che si discostano dal piano. Grazie all'avviso predittivo di Bridgemeter, il team di manutenzione può identificare rapidamente le cause dei problemi, consultare la documentazione e registrare gli interventi di manutenzione, garantendo la continuità della produzione senza interruzioni.
Vantaggi per l'azienda e per l'ingegnere
Con Bridgemeter, l'azienda evita i ritardi e i costi associati alla lenta integrazione di nuove apparecchiature. La produzione rimane efficiente e il rischio di guasti si riduce significativamente. L'azienda può rispondere rapidamente alle richieste del mercato, mantenendo la propria competitività e garantendo la soddisfazione del cliente. Per gli ingegneri di produzione, ciò offre maggiore sicurezza e fiducia. Acquisiscono autonomia per configurare e monitorare rapidamente le apparecchiature, evitando crisi e concentrandosi sulle aree di miglioramento e innovazione. Bridgemeter trasforma il modo in cui l'azienda opera, offrendo agilità, efficienza e tranquillità.
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