Nell'industria, l'inefficienza operativa può causare problemi catastrofici, con conseguenti tempi di fermo imprevisti, mancato rispetto delle scadenze e, in ultima analisi, significative perdite finanziarie. Queste sfide sono aggravate dalla mancanza di visibilità e proattività dei tradizionali sistemi OEE (Overall Equipment Effectiveness), ancora predominanti in molti ambienti industriali.
Una delle maggiori sfide che le industrie devono affrontare è la mancanza di una comunicazione tempestiva sui problemi operativi. Nei sistemi tradizionali, i responsabili di produzione vengono a conoscenza di guasti o tempi di fermo macchina solo quando si trovano nelle immediate vicinanze della macchina o a fine turno, quando è troppo tardi per ripararli ed evitare ritardi nelle consegne. Ad esempio, una macchina potrebbe fermarsi inaspettatamente e il responsabile se ne accorge solo a fine giornata, rendendo impossibile recuperare il tempo perso.
Inoltre, l'elaborazione delle informazioni sull'efficienza delle macchine (OEE) utilizzando i sistemi tradizionali è spesso manuale e richiede l'utilizzo di fogli di calcolo Excel per generare report storici. Questo processo non solo richiede tempo, ma aumenta anche il rischio di errore umano, per non parlare dei ritardi nell'individuazione dei problemi. La mancanza di automazione e proattività in questo processo si traduce in un'identificazione ritardata di ritardi e problemi di produzione, con pochissime possibilità di risoluzione prima che il problema si manifesti.
Un altro problema significativo è la mancanza di contestualizzazione dei dati OEE. I sistemi OEE tradizionali misurano solo la produttività delle macchine, senza considerare i fattori sottostanti che possono influenzare l'efficienza, come guasti meccanici o problemi di manutenzione. Ciò impedisce una comprensione completa delle cause del calo dell'OEE, rendendo difficile l'implementazione di soluzioni efficaci. Ad esempio, una macchina può funzionare a bassa efficienza a causa di un surriscaldamento persistente, ma poiché il sistema OEE non monitora la temperatura, questa causa principale non viene rilevata.
Un aspetto particolarmente problematico è che gli indicatori OEE sono visualizzati sulle macchine stesse o su pannelli posizionati in punti specifici dello stabilimento. Ciò richiede che il responsabile di produzione si rechi fisicamente presso questi pannelli per verificarne lo stato, un processo che richiede molto tempo e che può comportare ritardi nella risposta a problemi critici. In altre parole, se un responsabile o un operatore non presta attenzione al pannello locale della macchina, le deviazioni di prestazioni indicate dal sistema OEE tradizionale potrebbero passare inosservate, con il rischio di ritardi nelle azioni correttive. È l'equivalente di "guidare con lo specchietto retrovisore in mente", reagendo ai problemi solo dopo che si sono già verificati.
Come risolvere il problema?
Molte aziende sviluppano dashboard e soluzioni avvalendosi di terze parti o dei propri reparti IT. Tuttavia, queste soluzioni rappresentano tentativi di integrare un processo che richiede ben più di poche tecnologie integrate. Inoltre, il più delle volte, queste attività rappresentano deviazioni dal core business dell'azienda, sovraccaricando i professionisti con una soluzione che continua a non soddisfare le aspettative della gestione della produzione.
La soluzione ideale dovrebbe includere un'applicazione in grado di monitorare in tempo reale le variabili di ogni macchina sulla linea di produzione, incrociare le informazioni e avvisare i responsabili in modo scalabile, autonomo e proattivo. In altre parole, dovrebbe eliminare la necessità di presenza fisica o di focalizzarsi su un pannello di monitoraggio. In modo semplice e mirato, il sistema dovrebbe inviare una notifica verificabile agli utenti autorizzati a prendere decisioni che prevengano perdite sulla linea di produzione.
Inoltre, la maggior parte dei problemi di efficienza delle apparecchiature è dovuta a problemi operativi delle macchine (un esempio di riscaldamento in questo stesso articolo). Un sistema che monitora simultaneamente i parametri operativi delle macchine può fornire informazioni di processo e avvisare il team di manutenzione prima che il problema influisca sulla produzione. Ciò significa affrontare la causa piuttosto che l'effetto.
Finora il problema principale era trovare una soluzione in grado di affrontare tutti questi problemi senza dover sostenere costi di sviluppo proibitivi.
Soluzione Bridgemeter: monitoraggio proattivo e predittivo dello stato di salute e del funzionamento delle macchine.
Bridgemeter di Above-Net è stato una soluzione di monitoraggio integrata che va oltre la semplice misurazione della produttività. Con Bridgemeter, i manager hanno accesso a una visione completa e contestualizzata delle prestazioni di produzione, inclusi tutti i parametri operativi delle macchine.
Una delle caratteristiche principali di Bridgemeter è la sua proattività. Il sistema invia notifiche in tempo reale direttamente al cellulare del responsabile di produzione, consentendogli di monitorare l'efficienza della linea senza dover accedere ai pannelli informativi o alle apparecchiature. Ciò significa che è possibile intraprendere immediatamente azioni correttive, riducendo al minimo i tempi di fermo ed evitando significative perdite di produttività.
Inoltre, Bridgemeter monitora non solo l'efficienza complessiva della macchina, ma anche parametri critici, tra cui temperatura, pressione e corrente elettrica. Questo approccio integrato consente di identificare tempestivamente potenziali problemi prima che fermi macchina imprevisti influiscano sulla produzione.
La flessibilità e l'interoperabilità di Bridgemeter sono un altro elemento chiave di differenziazione. Il sistema può essere configurato per adattarsi alle specifiche esigenze di OEE di ciascun cliente, integrandosi perfettamente con i PLC (Programmable Logic Controller) esistenti o eseguendo calcoli dopo la raccolta dei parametri. Questa flessibilità consente a Bridgemeter di essere implementato in una varietà di settori e contesti produttivi, fornendo una soluzione su misura per ogni scenario.
Inoltre, Bridgemeter offre un'interfaccia intuitiva e di facile utilizzo che fornisce visualizzazioni chiare e fruibili dei dati OEE. I manager possono accedere a dashboard in tempo reale che mostrano allarmi sulla disponibilità, le prestazioni e la qualità delle macchine, nonché indicatori OEE complessivi. Ciò facilita il processo decisionale informato e la definizione delle priorità delle azioni correttive, migliorando costantemente l'efficienza operativa.
Risultati
L'implementazione di Bridgemeter apporta una serie di vantaggi tangibili alle attività industriali. In primo luogo, la proattività del sistema riduce significativamente i tempi di fermo macchina non pianificati, con conseguente aumento della disponibilità delle macchine e, di conseguenza, della capacità produttiva.
Inoltre, la contestualizzazione dei dati operativi forniti da Bridgemeter consente un'analisi più approfondita e accurata delle cause dei cali di produttività, con conseguenti miglioramenti nelle prestazioni e nella qualità della produzione, con conseguente aumento dell'OEE complessivo.
La flessibilità e l'interoperabilità di Bridgemeter con i sistemi esistenti ne facilitano inoltre l'adozione, consentendo ai manager di prendere decisioni più informate e basate sui dati.
In breve, Bridgemeter trasforma il modo in cui le aziende monitorano e gestiscono l'efficacia delle proprie attrezzature, offrendo una soluzione proattiva, flessibile e integrata. I risultati attesi includono una maggiore disponibilità delle macchine, un miglioramento continuo delle prestazioni e della qualità della produzione e una significativa riduzione dei costi operativi. Adottando Bridgemeter, le aziende possono raggiungere un nuovo livello di efficienza operativa e competitività sul mercato.
