I progressi tecnologici hanno portato le aziende di diversi settori a integrare soluzioni di monitoraggio predittivo nei loro macchinari e attrezzature. La promessa di ridurre i tempi di fermo e ottimizzare la manutenzione è allettante. Tuttavia, lo sviluppo di software di monitoraggio interno con analisi predittiva presenta numerose sfide tecniche. Esploreremo queste sfide sulla base dell'esperienza dei produttori di macchinari e attrezzature industriali.
Integrazione con apparecchiature e dispositivi
Stabilire una comunicazione remota sicura con macchinari e attrezzature è una delle maggiori sfide tecniche che i produttori devono affrontare. Questa integrazione richiede che software e hardware comunichino in modo efficace e stabile, indipendentemente dalla tecnologia utilizzata, spesso utilizzando protocolli completamente diversi a seconda del modello. Inoltre, vi è una crescente richiesta da parte dei clienti di un monitoraggio unificato, indipendente dalla marca o dal modello. I sistemi frammentati, in cui ogni tipo di attrezzatura è gestita da uno strumento separato, si sono dimostrati impraticabili. La gestione di più sistemi non solo aumenta la complessità operativa, ma rende anche difficile ottenere una visione completa e integrata delle prestazioni delle risorse.
Comunicazione multisettoriale
I clienti si sono resi conto che gestire più sistemi di produttori diversi è poco pratico. Sempre più spesso richiedono soluzioni di monitoraggio unificate e multisettoriali, in grado di gestire apparecchiature di diversi settori applicativi. Questo facilita l'identificazione dei problemi, l'analisi dei dati e il processo decisionale strategico. Inoltre, riduce i costi operativi e migliora l'efficienza, garantendo che tutti i reparti aziendali operino in modo fluido ed efficace. Tuttavia, se da un lato sviluppare un sistema di monitoraggio per le proprie macchine è già una sfida, dall'altro renderlo compatibile con altri tipi di macchine, che utilizzano tecnologie diverse, è praticamente impossibile e distoglie l'attenzione dall'obiettivo primario dei produttori.
Comunicazione multiprotocollo
Per garantire la compatibilità a lungo termine, un sistema di monitoraggio deve supportare più protocolli, facilitando l'integrazione tra diversi modelli di apparecchiature e tipi di comunicazione. La maggior parte dei produttori realizza le proprie macchine utilizzando componenti di terze parti. Per gestire questi dispositivi vengono utilizzati controllori logici programmabili (PLC), i cui protocolli di comunicazione e requisiti di monitoraggio variano a seconda della funzionalità richiesta, del modello e della marca. Inoltre, alcuni parametri potrebbero essere disponibili solo tramite sensori aggiuntivi, pertanto uno sviluppo ben strutturato dovrebbe considerare protocolli di comunicazione per più sensori.
Disponibilità dei dati
Dopo aver raccolto ed elaborato le informazioni, è buona norma rendere il database disponibile ai sistemi complementari al monitoraggio intelligente. A seconda dell'applicazione e del processo del cliente, potrebbero essere necessarie integrazioni personalizzate del database. Queste dovrebbero essere preferibilmente strutturate e organiche, consentendo l'invio di query ai sistemi di analisi aziendale. Questo processo di integrazione dovrebbe includere un'area di query dedicata, come un data lake, e a seconda dell'architettura implementata nel sistema di monitoraggio, può rappresentare un ostacolo significativo al successo del progetto.
Intelligenza incorporata
Un sistema di monitoraggio delle macchine deve integrare l'intelligenza artificiale per il rilevamento dei guasti e l'analisi predittiva delle macchine. L'uso dell'intelligenza artificiale è attualmente oggetto di discussione in diversi settori industriali. Tuttavia, sviluppare un'applicazione, creare un modello, calibrarlo e applicarlo ai processi industriali non è un'operazione banale e può richiedere mesi di sviluppo, implementazione e formazione di algoritmi, comprese ore di lavoro e di elaborazione delle macchine.
Interoperabilità
Un altro requisito nel monitoraggio dei processi industriali è l'integrazione con i sistemi legacy. A seconda dell'applicazione e del processo del cliente, potrebbe essere richiesta l'elaborazione e l'invio simultanei dei dati raccolti ai sistemi di analisi e gestione aziendale, con la conseguente condivisione con sistemi esistenti, come i sistemi SCADA. I sistemi di controllo e acquisizione dati (SCADA) sono frequentemente utilizzati in ambienti industriali per il monitoraggio e il controllo dei processi. Tuttavia, questi sistemi sono costosi e complessi. Integrarli con software di monitoraggio sviluppati internamente può rappresentare una sfida significativa a causa delle differenze di architetture, processi e protocolli.
Sicurezza
La sicurezza è un aspetto fondamentale del monitoraggio dello sviluppo software. Gli sviluppi interni possono essere particolarmente vulnerabili agli attacchi informatici se non adeguatamente testati e aggiornati. Proteggere il software da queste minacce richiede un impegno costante, inclusi test di vulnerabilità e penetration testing da parte di un team indipendente dal team di sviluppo, che applica patch e correzioni per le vulnerabilità regolarmente testate. Una sicurezza solida è essenziale per proteggere non solo i dati di sistema, ma anche per garantire la fiducia dei clienti nella soluzione di monitoraggio predittivo.
Manutenzione e aggiornamenti del software
Sviluppare un software di monitoraggio intelligente è solo l'inizio. Mantenerlo aggiornato e sicuro è un compito continuo e impegnativo. Con la rapida evoluzione tecnologica, garantire che il software rimanga compatibile con nuove apparecchiature, protocolli, browser e dispositivi mobili, mantenendo al contempo il livello di innovazione delle funzionalità, richiede un team di sviluppatori dedicato. Inoltre, la sicurezza è una preoccupazione costante, poiché le vulnerabilità possono essere sfruttate, mettendo a repentaglio l'integrità dei dati e delle operazioni. Mantenere un ambiente di sviluppo strutturato in modo efficace è essenziale per garantire prestazioni costanti e la soddisfazione del cliente.
Costo di sviluppo
Lo sviluppo di un software di monitoraggio intelligente richiede un investimento iniziale significativo. Questo costo include l'assunzione di sviluppatori qualificati, un team di test e sicurezza, l'acquisizione di strumenti di sviluppo e la creazione di una solida infrastruttura di test in grado di generare una quantità significativa di dati.
Il processo di sviluppo richiede molto tempo, apprendimento e acquisizione di conoscenze specifiche, con un'attenta pianificazione e l'allocazione delle risorse nel corso degli anni.
Efficienza
L'efficienza è un fattore cruciale da considerare nello sviluppo di un software di monitoraggio. L'investimento iniziale è significativo e la manutenzione continua del software richiede un'allocazione costante di risorse finanziarie e umane.
Pertanto, il ritorno sull'investimento per una soluzione proprietaria si basa esclusivamente sui modelli monitorati dal produttore e rappresenta una spesa aggiuntiva con pochissime possibilità di ritorno sull'investimento. Valutare il rapporto costi-benefici è essenziale per determinare se sviluppare internamente la soluzione di monitoraggio sia l'approccio migliore.
Soluzioni consolidate
Di fronte a queste sfide, molti produttori di macchinari stanno prendendo in considerazione soluzioni pronte all'uso che offrano una solida integrazione e un supporto continuo. Queste soluzioni consolidate non solo semplificano la gestione, ma forniscono anche una visione olistica ed efficiente dell'intera infrastruttura, garantendo continuità ed eccellenza operativa. Per fare la scelta migliore, i produttori dovrebbero confrontare tutti i punti presentati in questo articolo e comprendere cosa offre realmente la soluzione.
Conclusione
Lo sviluppo interno di un sistema di monitoraggio e analisi predittiva presenta numerose sfide tecniche e operative per i produttori di macchinari. La complessità dell'integrazione di diverse apparecchiature, della garanzia della sicurezza, del mantenimento di aggiornamenti continui e della gestione di costi elevati rende questo compito impraticabile per molte aziende. Optare per soluzioni consolidate e pronte all'uso come Bridgemeter non solo semplifica la gestione delle apparecchiature, ma garantisce anche efficienza operativa e riduzione dei costi, consentendo ai produttori di concentrarsi sul proprio core business e offrire un valore aggiunto superiore ai propri clienti.
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