Nell'ambiente industriale, l'efficienza e l'agilità sono cruciali. Immagina il team di produzione aggiungendo nuove attrezzature all'attuale sistema di monitoraggio. Con i sistemi SCADA tradizionali, questo compito può diventare un vero incubo, impiegando fino a sei mesi tra la richiesta, il budget, l'implementazione e la configurazione di frame sinottici che richiedono una consulenza di esperti.
Durante questo periodo, la società deve affrontare una serie di sfide che possono compromettere il suo funzionamento.
Complessità e tempo di configurazione
L'aggiunta di un punto di misurazione a un sistema di monitoraggio tradizionale non è un'attività facile e comprende diversi passaggi dalla connettività delle apparecchiature remote, dalla configurazione dei tag e ancora sinottico, allarme e aggiornamento dei dashboard esistenti.
In media un'azienda può attendere da 3 a 6 mesi per completare il processo, poiché la maggior parte delle volte dipende da licenze, lavoro specializzato interno e terze parti e, naturalmente, i costi aggiuntivi.
Il processo di produzione opera quindi con rischi, soggetto a una ridotta efficienza operativa e costi elevati. Durante questo periodo, il monitoraggio non è affidabile, sprecare risorse preziose e aumentare il rischio di guasti operativi.
Conseguenze per l'azienda
Il ritardo nella configurazione di nuove apparecchiature e funzionalità genera una cascata di problemi per l'azienda. L'operazione può sottoporsi a eventi imprevisti, che riducono la capacità delle consegne in base agli impegni assunti, influiscono sulla soddisfazione del cliente e, in definitiva, le entrate.
La società deve affrontare costi aggiuntivi con consulenza e riparazione, mentre la mancanza di un adeguato monitoraggio aumenta il rischio di guasti e arresti imprevisti. La competitività dell'azienda è compromessa, rendendo difficile rispondere rapidamente ai cambiamenti del mercato e alle richieste dei clienti.
L'impatto sull'ingegneria della produzione
Per l'ingegnere di produzione, la situazione è altrettanto impegnativa. La necessità di configurare un nuovo punto di monitoraggio aumenta con il rischio e la responsabilità dei ritardi. La dipendenza dai consulenti esterni riduce la propria autonomia, rendendo meno in grado di rispondere prontamente ai problemi operativi. Se durante il ritardo della configurazione è presente un guasto o arresto, l'ingegnere dovrà gestire le crisi, coordinando le riparazioni sotto una pressione intensa. Inoltre, perde l'obiettivo principale del suo lavoro sul miglioramento della produzione e sull'innovazione, limitando il suo potenziale per contribuire all'efficienza e alla crescita dell'azienda.
Il pericolo di fallimenti non ascoltati
Immagina lo scenario in cui una macchina critica in funzione attende il completamento della configurazione del sistema di supervisione sulla linea di produzione e opera senza un sistema che può indicare problemi di distanza.
Se questi guasti non vengono rilevati in tempo, la macchina, influisce sulla capacità della produzione dell'intero processo. Le conseguenze sono gravi: la società perde il volume di produzione, si trova ad affrontare elevati costi di riparazione e le sue entrate sono crollate. La reputazione della società soffre e i clienti insoddisfatti iniziano a mettere in discussione l'affidabilità delle consegne.
La soluzione
C'è solo un modo per risolvere il problema. È necessario un sistema con un sistema che includa le seguenti caratteristiche:
- Configurazione rapida e intuitiva trascinamento;
- Connessione con qualsiasi tipo di macchina, sensore o sistema;
- Sistema di notifica configurabile proattivo;
- Se necessario, parte integrante dei sistemi SCADA.
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Invece di aspettare mesi e a seconda della consulenza esterna, l'ingegnere di produzione può utilizzare l'editor di trascinamento intuitivo di Bridgemeter per creare un'immagine sinottica dettagliata in pochi minuti. Riceve un allarme nella sua applicazione che indica anomalie, variazioni e calcoli fuori piano. Grazie all'avvertimento predittivo di Bridgemeter, il team di manutenzione è in grado di identificare rapidamente le cause dei problemi, consultare la documentazione e registrare la manutenzione, garantendo che la produzione continui senza interruzione.
Vantaggi per l'azienda e l'ingegnere
Con Bridgemeter, la società evita ritardi e costi associati alla lenta integrazione di nuove attrezzature. La produzione rimane efficiente e il rischio di fallimento è significativamente ridotto. La società può rispondere rapidamente alle richieste del mercato, mantenendo la propria competitività e garantendo la soddisfazione del cliente. Per l'ingegnere di produzione, più sicurezza e fiducia. Ottiene l'autonomia per configurare e monitorare rapidamente le attrezzature, evitando le crisi e concentrandosi su aree di miglioramento e innovazione. Bridgemeter trasforma il modo in cui opera l'azienda, fornendo agilità, efficienza e tranquillità.
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