Aumento della temperatura come causa comune di interruzione energetica
Uno dei motivi più comuni per le interruzioni energetiche e la causa primaria degli incidenti di arco elettrico è aumentare la temperatura in una connessione difettosa. Man mano che le apparecchiature invecchiano, i collegamenti elettrici difettosi su apparecchiature a bassa/media tensione possono aumentare - gli studi dimostrano che le apparecchiature a scarsa tenuta hanno il 62% di possibilità in più di fallimento.
Fino a poco tempo fa, le "migliori pratiche" accetta o l'unica che aumenta l'affidabilità delle attrezzature è stato un programma di manutenzione preventivo sotto forma di ispezioni periodiche delle immagini termiche. Di solito sono annuali e di solito usano una combinazione di una fotocamera a infrarossi immagine termica e una finestra termica.
Tuttavia, sebbene si tratti di un passo evolutivo verso la manutenzione reattiva, esiste ancora un "divario di prestazioni" molto significativo tra i livelli di protezione percepiti rispetto al livello effettivo di mitigazione del rischio ottenuto da un preventivo dell'approccio di manutenzione.
Manutenzione predittiva
La manutenzione predittiva (PDM) è l'applicazione di tecniche proattive e di manutenzione dei dati, progettate per valutare lo stato dell'apparecchiatura per determinare quando la riparazione deve essere eseguita.
Per pianificare la manutenzione correttiva prima di un fallimento di un'attività elettrica, il software di manutenzione predittiva impiega la scienza dei dati e l'analisi predittiva per prevedere potenziali fallimenti e difetti. L'obiettivo è programmare la manutenzione quando è più pratico ed economico, massimizzando la vita dell'attrezzatura, impedendo al contempo che l'attrezzatura sia compromessa, oltre a limitare il contatto del personale con attività impegnate.
La struttura di base di una soluzione di manutenzione predittiva di solito è costituita da vari componenti, un sistema di supporto alle decisioni o una piattaforma (o DSS) con raccolta dei dati, archiviazione ed elaborazione, valutazione dell'integrità delle attività, prognosi e monitoraggio delle condizioni.
Manutenzione preventiva
La manutenzione preventiva (MP) è un modulo di manutenzione che controlla regolarmente attrezzature e altre attività per ridurre il rischio di fallimento e ottimizzare le condizioni di lavoro.
Questa strategia di manutenzione proattiva è basata sul tempo, nota anche come manutenzione strategica, e include manutenzione pianificata che può essere annuale, trimestrale o mensile per semplificare la pianificazione e l'implementazione. Questo è di solito organizzato con l'aiuto di un sistema di gestione della manutenzione computerizzata, noto anche come software CMMS, per evitare le fermate della macchina ed estendere la vita delle risorse.
La gestione di una risorsa fino a quando non si interrompe può costare un'azienda fino a dieci volte di più nelle riparazioni e nella perdita di produttività di quanto costerebbe a una società con una politica di manutenzione preventiva pianificata.
Differenza tra manutenzione preventiva e predittiva
La differenza tra manutenzione preventiva e predittiva è che la manutenzione o l'ispezione di routine è di routine, programmata a intervalli regolari, indipendentemente dalle condizioni dell'attrezzatura. Ciò spesso influisce sui costi non necessari, mentre la manutenzione predittiva è programmata solo se necessario, in base alla condizione di attivo in tempo reale. La manutenzione predittiva, quindi, riduce i costi del lavoro e il tempo dell'inattività operativa, aumentando al contempo la sicurezza, rimuovendo le persone da luoghi rischiosi e aumentando la vita dell'attività.
Sebbene fatti, problemi critici che creano questa situazione di gap di prestazione spesso non sono completamente spiegati o compresi.
Includono:
- I lavoratori sono ancora esposti a rischi;
- La termografia annuale rappresenta un'ispezione inferiore all'1% del tempo operativo, lasciando il 99% dipendente dalla fortuna;
- Il momento dell'ispezione spesso non riflette le cariche elettriche operative più critiche;
- La misurazione dipende dalle capacità dell'attrezzatura e dall'operatore per correlare con la vera temperatura interna (quindi non sarà mai di qualità uniforme);
- I dati rimangono indipendenti e non integrati piuttosto che informazioni integrate dinamicamente;
- Le velocità di trasmissione a infrarossi attraverso una finestra termica "possono deteriorarsi significativamente nel tempo, influenzando l'accuratezza delle letture della temperatura.
I produttori di telecamere termografiche affermano che due requisiti sono essenziali per ottenere dati di temperatura accurati durante l'esecuzione di un'ispezione termica dell'attrezzatura elettrica.
Il primo è che la fotocamera deve avere una linea di vista diretta per il conduttore ispezionato (le finestre termiche hanno livelli variabili e deteriorati di trasmissione a infrarossi, quindi non soddisfando questo requisito).
Il secondo requisito è che il conduttore che viene fotografato opera termicamente con un carico minimo del 40% del carico previsto. Ad esempio, un circuito progettato 3K dovrebbe funzionare ad un minimo di 1,5 ka durante un'ispezione. Ciò è raramente osservato da coloro che eseguono ispezioni termiche delle apparecchiature elettriche e non sono noti alla maggior parte dei proprietari di apparecchiature/operatori.
Il divario nelle prestazioni di manutenzione
Fortunatamente, ora esiste un modo per ridurre questo "gap di prestazione" e migliorare il monitoraggio della protezione e l'analisi continua dei dati di temperatura, non solo identificando, ma prevedendo in modo proattivo problemi derivanti da connessioni difettose. Software innovativo intelligente come Bridgemeter® si è evoluto per fornire il "prossimo passo tecnologico" della manutenzione predittiva.
Con il monitoraggio reale 24 × 7, l'analisi predittiva può rilevare circa il 70% in più di sintomi di fallimento prima che si verifichino i guasti rispetto all'ispezione periodica.
Ciò si ottiene attraverso sensori di temperatura installati permanentemente, progettati specificamente per il monitoraggio termico di frame elettrici, CCM e trasformatori.
La tecnologia predittiva con l'uso di sensori termici risolve molti dei problemi critici identificati sopra e riempie il divario delle prestazioni, fornendo una maggiore sicurezza, tempo di attività operativa più affidabile e una migliore integrità delle risorse.
La crescente ricerca globale di dispositivi IoT e prodotti correlati sta anche alimentando la crescita dell'IoT industriale o dell'IoT, come è noto. Ciò richiede che le attrezzature e le macchine industriali abbiano sensori di monitoraggio delle condizioni integrate che acquisiscono dati di condizioni 24 × 7, con connessione Internet per analisi successive e identificazione in tempo reale delle condizioni di fallimento. Ciò consente di adottare pratiche di manutenzione più efficienti, consentendo notevoli benefici durante la vita utile dell'attrezzatura, che può essere consegnata come parte dell'IoT/digitalizzazione di infrastrutture elettriche critiche. Questi benefici dell'IoT includono:
- Eliminazione di ispezioni inutili e costi associati;
- Riduzione della manutenzione preventiva per conformarsi al manuale dell'attrezzatura "come richiesto";
- Riduzione dei costi del tempo di inattività associati a ispezione/manutenzione periodica;
- Riduzione dei costi di sostituzione della sostituzione e del tempo di inattività associato attraverso una maggiore rilevazione precoce dei sintomi di fallimento;
- Maggiore sicurezza rimuovendo le persone da luoghi rischiosi;
- Identificazione di migliori attrezzature per prestazioni per future decisioni di acquisizione;
- Economia OPEX a causa della riduzione dei costi di ispezione/manutenzione periodica continua.
Questa rapida modifica dell'ispezione al monitoraggio delle attività continue è necessaria in quanto un numero maggiore di aziende globali adotta strategie di digitalizzazione, nella ricerca di una maggiore competitività in questo nuovo mondo digitale.
La modernizzazione dell'infrastruttura elettrica per includere tecnologie innovative, come il monitoraggio intelligente reale 24 × 7, aumenterà la sicurezza, le prestazioni e la vita dell'infrastruttura elettrica attraverso l'analisi predittiva. Indipendentemente dal tipo di installazione elettrica, un approccio di monitoraggio continuo e digitale fornirà il modo più economico ed efficiente per garantire che le tue apparecchiature elettriche siano protette e funzionanti tutto il tempo.
Infine, il momento più opportuno per installare i sensori di monitoraggio predittivi è durante le fermate di manutenzione programmata, aggiornando così l'attrezzatura e consentendo di ottenere tutti i vantaggi della manutenzione predittiva attraverso l'intelligente IIIOT, chiudendo efficacemente il "gap di prestazione" che esiste con la manutenzione preventiva.
Modernizzare la sua infrastruttura elettrica con Bridgemeter® Above-Net. Pianifica un appuntamento oggi e ottimizza le tue attrezzature con il nostro stato -monitoraggio predittivo -arto:
Con informazioni: ExerTherm
