Tecnological Advancement ha portato aziende di vari settori a incorporare soluzioni di monitoraggio predittive nelle loro macchine e attrezzature. La promessa di ridurre il tempo di inattività e ottimizzare la manutenzione è attraente. Tuttavia, lo sviluppo interno del software di monitoraggio predittivo presenta numerose sfide tecniche. Esploriamo queste sfide in base all'esperienza delle attrezzature industriali e dei produttori di macchine.
Integrazione con attrezzature e dispositivi
Stabilire una comunicazione remota sicura con macchine e attrezzature è una delle maggiori sfide tecniche affrontate da un produttore. Questa integrazione richiede software e hardware per comunicare in modo efficace e stabile, indipendentemente dal tipo di tecnologia, spesso attraverso protocolli totalmente diversi, secondo il modello. Inoltre, vi è una crescente domanda da parte dei clienti per il monitoraggio unificato, indipendente dal marchio o dal modello. La frammentazione dei sistemi, in cui ogni tipo di attrezzatura è gestita da uno strumento distinto, era impossibile. La gestione di più sistemi non solo aumenta la complessità operativa, ma rende anche difficile ottenere una visione completa e integrata delle prestazioni delle attività.
Comunicazione multisettorale
I clienti hanno già capito che non è pratico gestire vari sistemi di diversi produttori. Sempre più richiedono soluzioni unificate di monitoraggio multisettoriale, in grado di gestire le attrezzature da vari verticali delle applicazioni. Ciò facilita l'identificazione dei problemi, l'analisi dei dati e il processo decisionale strategico. Inoltre, riduce i costi operativi e migliora l'efficienza, garantendo che tutti i settori dell'azienda operino in modo armonioso ed efficace. Tuttavia, lo sviluppo di un sistema di monitoraggio per le proprie macchine è già una sfida, che lo rende compatibile con altri tipi di macchine, che utilizzano tecnologie diverse, è praticamente impossibile e devia il focus dell'obiettivo principale dei produttori di macchine.
Comunicazione multiprotocolle
Per garantire la compatibilità nel tempo, un sistema di monitoraggio deve supportare vari protocolli, facilitando l'integrazione tra diversi modelli di apparecchiature e tipi di comunicazione. La maggior parte dei produttori produce le loro macchine utilizzando componenti di terze parti. Nel gestire questi dispositivi, sono logici programmabili che controllano i dipendenti (PLC), che variano nei protocolli di comunicazione e nei requisiti di monitoraggio a seconda delle caratteristiche richieste, dei loro modelli e marchi. Inoltre, alcuni parametri possono essere disponibili solo attraverso sensori aggiuntivi e, pertanto, uno sviluppo ben strutturato dovrebbe includere protocolli di comunicazione da vari sensori.
Disponibilità dei dati
Dopo aver raccolto ed elaborati informazioni, è bene rendere disponibile il database per sistemi complementari per un monitoraggio intelligente. A seconda dell'applicazione e del processo del cliente, potrebbero essere richieste integrazioni di database personalizzate che dovrebbero essere preferibilmente strutturate e organiche, consentendo la consulenza per i sistemi di analisi aziendale. Questo processo di integrazione dovrebbe includere un'area propria per la consultazione, come un datalake e, a seconda dell'architettura implementata del sistema di monitoraggio, può essere un ostacolo significativo al successo del progetto.
Intelligenza incorporata
Un sistema di monitoraggio della macchina deve necessariamente incorporare l'intelligenza per il rilevamento dei guasti e l'analisi predittiva della macchina. Attualmente, l'uso dell'intelligenza artificiale è discusso in vari settori del settore. Tuttavia, la costruzione di un'applicazione, la creazione di un modello, la calibrazione e l'uso dell'intelligenza nei processi industriali non sono banali e può richiedere mesi di sviluppo, implementazione e formazione dell'algoritmo, tenuta conto delle ore di lavoro e dell'elaborazione delle macchine.
Interoperabilità
Un'altra necessità nell'area del monitoraggio dei processi industriali è l'integrazione con i sistemi legacy. A seconda dell'applicazione e del processo del cliente, potrebbero essere richiesti processi simultanei e le spedizioni dei dati raccolti ai sistemi di analisi aziendale, condividendo infine con sistemi esistenti, come i sistemi SCADA. I sistemi di controllo e acquisizione dei dati (SCADA) sono spesso utilizzati in ambienti industriali per il monitoraggio e il controllo dei processi. Tuttavia, questi sistemi sono costosi e complessi. Integrarli con software di monitoraggio sviluppato internamente può essere una sfida significativa a causa delle differenze nelle architetture, nei processi e nei protocolli.
Sicurezza
La sicurezza è un aspetto fondamentale nello sviluppo del software di monitoraggio. I propri sviluppi possono essere particolarmente vulnerabili agli attacchi informatici se non correttamente testati e aggiornati. La protezione del software da queste minacce richiede uno sforzo continuo, compresi i test di vulnerabilità e la penetrazione da parte di un team di sviluppo indipendente, che applicano patch e correzioni per vulnerabilità frequentemente testate. La sicurezza ROIL è essenziale per proteggere non solo i dati di sistema, ma anche per garantire la fiducia dei clienti nella soluzione di monitoraggio predittivo.
Manutenzione e aggiornamento del software
Lo sviluppo di software di monitoraggio intelligente è solo l'inizio. Mantenere aggiornato e sicuro è un compito continuo e impegnativo. Con la rapida evoluzione tecnologica; Garantire che il software rimanga compatibile con nuove apparecchiature, protocolli, browser e dispositivi mobili; E mantenere il livello di innovazione della funzionalità, richiede un team dedicato di sviluppatori. Inoltre, la sicurezza è una preoccupazione costante, poiché è possibile esplorare le vulnerabilità, mettendo in pericolo i dati e l'integrità delle operazioni. Un'efficace manutenzione di un ambiente di sviluppo strutturato è essenziale per garantire prestazioni continue e soddisfazione del cliente.
Costo di sviluppo
Lo sviluppo di software di monitoraggio intelligente comporta un investimento iniziale significativo. Questo costo include l'assunzione di sviluppatori qualificati, team di test e sicurezza, acquisizione di strumenti di sviluppo, creazione di una robusta infrastruttura di apparecchiature/sistemi per i test che possono creare una massa di dati pertinente.
Il processo di sviluppo richiede tempo, richiede l'apprendimento e l'acquisizione di conoscenze specifiche con un'attenta pianificazione e un'allocazione delle risorse nel corso degli anni.
Efficienza
L'efficienza è un fattore cruciale da considerare nello sviluppo di software di monitoraggio. L'investimento iniziale è significativo e la manutenzione continua del software richiede una costante allocazione delle risorse finanziarie e umane.
Pertanto, il ritorno sull'investimento di una soluzione pro -regolare si basa solo sui modelli monitorati di quel produttore e rappresenta una spesa aggiuntiva con pochissime possibilità di ritorno sugli investimenti. La valutazione del rapporto costi-benefici è essenziale per determinare se la soluzione di monitoraggio interno è l'approccio migliore.
Soluzioni consolidate
Date queste sfide, molti produttori di macchine stanno prendendo in considerazione soluzioni di mercato già disponibili, che offrono una solida integrazione e supporto continuo. Queste soluzioni si sono consolidate non solo semplificano la gestione, ma forniscono anche una visione olistica ed efficiente dell'intera infrastruttura, garantendo la continuità ed eccellenza operativa. Per fare la scelta migliore, il produttore deve confrontare tutti i punti presentati in questo articolo e capire cosa offre veramente la soluzione.
Conclusione
Lo sviluppo interno di un sistema di monitoraggio e analisi predittivo presenta numerose sfide tecniche e operative per i produttori di macchine. La complessità di integrare diverse attrezzature, garantire sicurezza, mantenere aggiornamenti continui e affrontare costi elevati rende questo compito poco pratico per molte aziende. Optare per le soluzioni consolidate e disponibili sul mercato, come Bridgemeter, non solo semplifica la gestione delle attrezzature, ma garantisce anche l'efficienza operativa e la riduzione dei costi, consentendo ai produttori di concentrarsi sul loro core business e offrire un valore aggiunto maggiore ai propri clienti.
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