Nell'era dell'industria 4.0, i produttori di macchinari e attrezzature sono sempre più consapevoli dell'importanza del monitoraggio e della previsione dei problemi. Questo tipo di informazioni è essenziale sia per il team di manutenzione della fabbrica sia per il team operativo del cliente finale.
Molte aziende hanno preso l'iniziativa per creare linee complete di sviluppo del sistema per soddisfare la crescente domanda di industria 4.0. Ma questa iniziativa ne vale davvero la pena? In questo articolo, affronteremo le sfide di questo sforzo e valuteremo se è davvero vantaggioso.
Sfide tecniche e finanziarie nell'attuazione delle soluzioni del settore 4.0
La decisione di investire in soluzioni avanzate per l'industria 4.0 porta con sé una serie di sfide tecniche e finanziarie che non possono essere sottovalutate. Uno dei principali ostacoli è l'alto costo associato allo sviluppo e all'implementazione di queste tecnologie. La creazione di sistemi robusti e integrati richiede investimenti significativi in infrastrutture, software e in particolare talenti specializzati come ingegneri di automazione, sviluppatori di software e specialisti dell'analisi dei dati.
Oltre ai costi finanziari diretti, le aziende devono considerare il tempo necessario per sviluppare e attuare queste soluzioni. Il processo di sviluppo può essere lungo e complesso, che richiede test rigorosi e adeguamenti costanti per garantire che il sistema soddisfi le aspettative e le esigenze del mercato delle applicazioni critiche. Questo tempo di sviluppo può influire sul tempo di lancio di nuovi prodotti, ritardando l'ingresso del mercato e potenzialmente con conseguente perdita di competitività.
Un'altra sfida tecnica pertinente è l'integrazione di nuovi sistemi con infrastrutture esistenti. Molte fabbriche operano con attrezzature e tecnologie sviluppate prima dell'avvento dell'industria 4.0. L'integrazione di queste tecnologie con i sistemi legacy può essere un processo complicato che richiede una profonda conoscenza delle tecnologie sia vecchie che nuove. Inoltre, i clienti finali oggi cercano sistemi compatibili non solo con l'attrezzatura fornita dal produttore, ma anche con altri dispositivi già installati sull'impianto. Senza una corretta integrazione, esiste il rischio di creare silos di informazioni, in cui i dati non fluiscono in modo efficiente tra i sistemi, compromettendo il potenziale per l'analisi predittiva e l'automazione.
Altre sfide tecniche di sviluppo:
- Architettura complessa : un robusto sistema IIoT richiede l'integrazione tra diversi livelli tra cui dispositivi di comunicazione, protocolli, dati, applicazioni e processi.
- Sicurezza : con l'aumentare degli attacchi informatici, garantire la sicurezza dei dati e del sistema è cruciale ed estremamente complesso.
- Scalabilità : quando vengono aggiunti più dispositivi, il sistema dovrebbe essere in grado di scalare senza perdere prestazioni.
- Integrazione : il sistema dovrebbe essere in grado di integrarsi con vari tipi di controller, sensori, protocolli e sistemi esistenti.
- Analisi dei dati : l'implementazione di algoritmi di intelligence per l'analisi predittiva richiede competenze specifiche nella scienza dei dati.
- Manutenzione continua : il sistema richiede aggiornamenti costanti, correzioni di bug ed evoluzioni per le nuove tecnologie.
L'importanza dell'analisi predittiva e del monitoraggio continuo
Nonostante le sfide, i vantaggi offerti dal settore 4.0 sono sostanziali. L'analisi predittiva e il monitoraggio continuo sono i componenti centrali di queste soluzioni, che consentono ai produttori di macchine e attrezzature di offrire ai propri clienti un valore aggiunto dalla raccolta di dati operativi dalle loro macchine. Usando sensori e algoritmi intelligenti, è possibile rilevare segni di usura o fallimenti imminenti prima di trasformarsi in problemi più grandi. Ciò non solo migliora l'affidabilità e la disponibilità delle attrezzature, ma riduce anche i costi di manutenzione, viaggio e riparazione, creando un ciclo di valore positivo per tutti i soggetti coinvolti.
Inoltre, il monitoraggio continuo consente la raccolta di grandi volumi di dati operativi, che possono essere utilizzati per ottimizzare le prestazioni delle apparecchiature in tempo reale. Analizzando questi dati, i produttori possono identificare i modelli di utilizzo e regolare i parametri operativi per massimizzare l'efficienza energetica, prolungare la vita dei componenti e ridurre il consumo di risorse.
La necessità di flessibilità e adattabilità
In un ambiente di costante evoluzione tecnologica, la flessibilità è una caratteristica essenziale per qualsiasi sistema sviluppato nell'era dell'industria 4.0. Le soluzioni devono essere progettate in modo modulare, consentendo aggiornamenti e espansioni man mano che emergono nuove tecnologie o le esigenze di mercato. Ciò significa che, oltre allo sviluppo di tecnologie innovative, le aziende devono adottare una mentalità di innovazione continua, in cui un adattamento e un miglioramento costanti sono visti come parti integrali del processo di sviluppo.
L'adattabilità è anche cruciale nel contesto di diversi settori industriali. Ogni settore ha le proprie specificità e sfide, che richiedono che soluzioni siano personalizzabili per soddisfare le esigenze particolari di ciascun cliente. Una soluzione che funziona bene in un'industria automobilistica potrebbe non essere ugualmente efficace in un impianto di produzione alimentare, per esempio. Pertanto, i produttori di macchine devono garantire che le loro soluzioni possano essere regolate e personalizzate per offrire le migliori prestazioni in una varietà di contesti industriali.
La migliore strategia nell'era dell'industria 4.0
Sebbene gli investimenti nelle tecnologie del settore 4.0 possano sembrare un'opportunità allettante per i produttori di macchine e attrezzature, è importante considerare i rischi e le sfide coinvolte. Decidendo di sviluppare le proprie soluzioni tecnologiche, molte aziende finiscono per deviare la loro attenzione dal nucleo operativo, di fronte alla necessità di investimenti continui e elevati per mantenere e aggiornare questi sistemi. Questa deviazione può comportare un sovraccarico di risorse, oltre a richiedere un adattamento costante ai rapidi cambiamenti tecnologici, che possono diventare un compito costoso ed estenuante a lungo termine.
Invece di investire nello sviluppo interno, ha molto più senso optare per una piattaforma di monitoraggio IoT industriale consolidata. Queste piattaforme sono progettate per fornire aggiornamenti continui e garantire una compatibilità illimitata con diversi sistemi e attrezzature. Inoltre, offrono una visione orizzontale dell'intero impianto industriale anziché del monitoraggio verticale incentrato solo sulle attrezzature prodotte dalla società stessa. Ciò significa che i clienti possono monitorare e ottimizzare l'intera operazione in modo integrato ed efficiente, senza le limitazioni imposte da soluzioni sviluppate internamente.
I vantaggi di questo approccio includono:
- Concentrati sul core business : consente all'azienda di indirizzare le proprie risorse al meglio: la produzione di macchine di alta qualità.
- Accesso alle competenze : i partner specializzati portano anni di esperienza e in conoscenza dello sviluppo del software IIoT, garantendo soluzioni di alta qualità.
- Riduzione dei costi : elimina la necessità di investire in un team interno di sviluppo del software e infrastruttura IT, riducendo significativamente i costi operativi.
- Agility in time-to-market : soluzioni pronte e testate possono essere implementate molto più velocemente rispetto allo sviluppo di un sistema di graffi, accelerando i tempi di accesso al mercato.
- Soluzioni robuste : le aziende specializzate offrono soluzioni mature, ampiamente testate e affidabili, fornendo maggiore sicurezza ed efficienza.
- Scalabilità : le soluzioni partner di solito offrono una maggiore flessibilità per crescere in base alla domanda, consentendo un efficiente adattamento ai cambiamenti del mercato.
Il caso di Bridgemeter
Above-Net, con la sua soluzione Bridgemeter, esemplifica perfettamente i vantaggi di una partnership strategica nel software IIoT. Bridgemeter è la piattaforma di monitoraggio predittiva completa, che è efficace in vari tipi di macchine e attrezzature.
Adottando una soluzione come Bridgemeter, i produttori di macchine possono fornire i propri clienti:
- Monitoraggio reale : monitoraggio continuo delle prestazioni della macchina per garantire un funzionamento efficiente.
- Analisi predittiva : strumenti di manutenzione preventiva, riducendo i tempi di inattività e i costi di riparazione.
- Preziose approfondimenti : informazioni dettagliate e segmentate per il produttore e il cliente finale in merito al funzionamento e all'efficienza delle attrezzature, consentendo un processo decisionale più informato per entrambe le parti.
- Integrazione semplificata : facile compatibilità con sistemi e infrastrutture esistenti, evitando silos di informazioni.
- Drag & Drop Interface : consente l'impostazione istantanea di regole, sinotici e grafici sulla piattaforma.
- Sicurezza dei dati robusta : protezione a livello industriale per garantire la riservatezza e l'integrità dei dati.
- Business Intelligence : capacità analitiche che aiutano a identificare le opportunità di miglioramento e ottimizzazione.
- Generazione di entrate aggiuntive : opportunità di rivendere la soluzione ai clienti finali, creando una nuova fonte di reddito.
Conclusione
Utilizzando una piattaforma di monitoraggio IoT industriale, le aziende non solo riducono i costi e gli sforzi di sviluppo, ma assicurano anche che i loro clienti ricevano una soluzione di alta qualità, sempre aggiornate e in grado di tracciare le innovazioni tecnologiche. Questo approccio consente ai produttori di concentrare i loro sforzi su ciò che fanno per il meglio - sviluppare e produrre macchine e attrezzature per taglio - lasciando la complessità del monitoraggio e dell'analisi predittiva nelle mani degli esperti dell'IoT.
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