Utrustningstillverkare: Är det värt att utveckla egen övervakningsprogramvara?

I Industri 4.0:s era blir maskin- och utrustningstillverkare alltmer medvetna om vikten av att övervaka och förutsäga problem. Denna typ av information är avgörande för både fabrikens underhållsteam och slutkundens operativa team.

Många företag har tagit initiativ till att skapa kompletta systemutvecklingslinjer för att möta de växande kraven från Industri 4.0. Men är detta initiativ verkligen värt besväret? I den här artikeln kommer vi att ta upp utmaningarna med detta åtagande och bedöma om det faktiskt är fördelaktigt.

De tekniska och ekonomiska utmaningarna med att implementera Industri 4.0-lösningar

Beslutet att investera i avancerade Industri 4.0-lösningar medför en rad tekniska och ekonomiska utmaningar som inte kan underskattas. Ett av de största hindren är de höga kostnaderna förknippade med utveckling och implementering av dessa tekniker. Att skapa robusta och integrerade system kräver betydande investeringar i infrastruktur, programvara och framför allt i specialiserad kompetens, såsom automationsingenjörer, mjukvaruutvecklare och dataanalysspecialister.

Utöver de direkta finansiella kostnaderna måste företag ta hänsyn till den tid som krävs för att utveckla och implementera dessa lösningar. Utvecklingsprocessen kan vara långdragen och komplex och kräva rigorösa tester och ständiga justeringar för att säkerställa att systemet uppfyller förväntningarna och behoven på marknaden för verksamhetskritiska applikationer. Denna utvecklingstid kan påverka tiden till marknaden för nya produkter, vilket försenar marknadsinträdet och potentiellt leder till minskad konkurrenskraft.

En annan betydande teknisk utmaning är integrationen av nya system med befintlig infrastruktur. Många fabriker använder utrustning och teknik som utvecklades före Industri 4.0. Att integrera dessa tekniker med äldre system kan vara en komplicerad process som kräver djupgående kunskap om både gammal och ny teknik. Dessutom söker slutkunder idag system som är kompatibla inte bara med den utrustning som levereras av tillverkaren, utan även med andra enheter som redan är installerade i anläggningen. Utan korrekt integration finns det en risk att skapa informationssilos, där data inte flödar effektivt mellan system, vilket äventyrar potentialen för prediktiv analys och automatisering.

Andra utmaningar inom teknisk utveckling:

1. Komplex arkitektur : Ett robust IIoT-system kräver integration mellan flera lager, inklusive kommunikationsenheter, protokoll, data, applikationer och processer.
2. Säkerhet : Med ökningen av cyberattacker är det avgörande och extremt komplext att säkerställa data- och systemsäkerhet.
3. Skalbarhet : Allt eftersom fler enheter läggs till måste systemet kunna skalas utan att prestandan förloras.
4. Integration : Systemet måste kunna integreras med olika typer av styrenheter, sensorer, protokoll och befintliga system.
5. Dataanalys : Implementering av intelligensalgoritmer för prediktiv analys kräver specifik expertis inom datavetenskap.
6. Löpande underhåll : Systemet kräver ständiga uppdateringar, buggfixar och utveckling till ny teknik.

Vikten av prediktiv analys och kontinuerlig övervakning

Trots utmaningarna är fördelarna med Industri 4.0 betydande. Prediktiv analys och kontinuerlig övervakning är centrala komponenter i dessa lösningar, vilket gör det möjligt för maskin- och utrustningstillverkare att erbjuda mervärde till sina kunder genom att samla in driftsdata från sina maskiner. Med hjälp av sensorer och intelligenta algoritmer är det möjligt att upptäcka tecken på slitage eller förestående fel innan de blir större problem. Detta förbättrar inte bara utrustningens tillförlitlighet och tillgänglighet utan minskar också underhålls-, rese- och reparationskostnader, vilket skapar en positiv värdecykel för alla inblandade.

Dessutom möjliggör kontinuerlig övervakning insamling av stora mängder driftsdata, som kan användas för att optimera utrustningens prestanda i realtid. Genom att analysera dessa data kan tillverkare identifiera användningsmönster och justera driftsparametrar för att maximera energieffektiviteten, förlänga komponenternas livslängd och minska resursförbrukningen.

Behovet av flexibilitet och anpassningsförmåga

 I en miljö av ständig teknisk utveckling är flexibilitet en viktig egenskap för alla system som utvecklas i Industri 4.0-eran. Lösningar måste utformas modulärt, vilket möjliggör uppdateringar och expansioner allt eftersom nya tekniker dyker upp eller marknadens behov förändras. Det innebär att företag, förutom att utveckla innovativa tekniker, måste anta ett tänkesätt av kontinuerlig innovation, där anpassning och ständig förbättring ses som integrerade delar av utvecklingsprocessen.

Anpassningsförmåga är också avgörande inom olika industrisektorer. Varje sektor har sina egna särdrag och utmaningar, vilket kräver att lösningar kan anpassas för att möta varje kunds specifika behov. En lösning som fungerar bra inom bilindustrin kanske inte är lika effektiv i exempelvis en livsmedelsfabrik. Därför måste maskintillverkare se till att deras lösningar kan justeras och anpassas för att leverera optimal prestanda i en mängd olika industriella sammanhang.

Den bästa strategin i Industri 4.0-eran

Även om investeringar i Industri 4.0-teknik kan verka som en lockande möjlighet för maskin- och utrustningstillverkare, är det viktigt att beakta de risker och utmaningar som är involverade. Genom att besluta sig för att utveckla sina egna tekniska lösningar avleder många företag sitt fokus från sin kärnverksamhet och står inför behovet av kontinuerliga och stora investeringar för att underhålla och uppdatera dessa system. Denna avledning kan leda till resursöverbelastning, samt kräva ständig anpassning till snabba tekniska förändringar, vilket kan bli en kostsam och utmattande uppgift på lång sikt.

Istället för att investera i egen utveckling är det mycket mer meningsfullt att välja en redan etablerad industriell IoT-övervakningsplattform. Dessa plattformar är utformade för att ge kontinuerliga uppdateringar och säkerställa obegränsad kompatibilitet med olika system och utrustning. Dessutom erbjuder de en horisontell vy över hela industrianläggningen, snarare än vertikal övervakning som endast fokuserar på utrustning som tillverkas av företaget självt. Detta innebär att kunderna kan övervaka och optimera hela sin verksamhet på ett integrerat och effektivt sätt, utan de begränsningar som internt utvecklade lösningar medför.

Fördelarna med denna metod inkluderar:

1. Fokus på kärnverksamheten : Gör det möjligt för företaget att rikta sina resurser på det det gör bäst – att tillverka högkvalitativa maskiner.
2. Tillgång till expertis : Specialiserade partners har många års erfarenhet och djupgående kunskap inom IIoT-programvaruutveckling, vilket säkerställer högkvalitativa lösningar.
3. Kostnadsreduktion : Eliminerar behovet av att investera i ett internt mjukvaruutvecklingsteam och IT-infrastruktur, vilket avsevärt minskar driftskostnaderna.
4. Agilitet i time-to-market : Färdiga och testade lösningar kan implementeras mycket snabbare än att utveckla ett system från grunden, vilket påskyndar time-to-market.
5. Robusta lösningar : Specialiserade företag erbjuder mogna, noggrant testade och pålitliga lösningar, vilket ger större säkerhet och effektivitet.
6. Skalbarhet : Partnerlösningar erbjuder vanligtvis större flexibilitet att växa i takt med att efterfrågan förändras, vilket möjliggör effektiv anpassning till marknadsförändringar.

Bridgemeter-fallet

Above-Net, med sin Bridgemeter-lösning, exemplifierar perfekt fördelarna med ett strategiskt partnerskap inom IIoT-programvara. Bridgemeter är en komplett prediktiv övervakningsplattform som integreras effektivt med olika typer av maskiner och utrustning.

 Genom att använda en lösning som Bridgemeter kan maskintillverkare förse sina kunder med:

• Realtidsövervakning : Kontinuerlig spårning av maskinens prestanda för att säkerställa effektiv drift.
• Prediktiv analys : Verktyg för förebyggande underhåll, minskad driftstopp och reparationskostnader.
• Värdefulla insikter : Detaljerad och segmenterad information för tillverkare och slutkund gällande utrustningens drift och effektivitet, vilket möjliggör mer välgrundade beslutsfattande för båda parter.
• Förenklad integration : Enkel kompatibilitet med befintliga system och infrastrukturer, vilket undviker informationssilos.
• Dra-och-släpp-gränssnitt : Möjliggör omedelbar konfiguration av regler, sammanfattningar och diagram på plattformen.
• Robust datasäkerhet : Skydd i branschklass för att säkerställa datakonfidentialitet och integritet.
• Business intelligence : Analytiska förmågor som hjälper till att identifiera möjligheter till förbättring och optimering.
• Generera ytterligare intäkter : Möjlighet att sälja lösningen vidare till slutkunder, vilket skapar en ny inkomstkälla.

Slutsats

Genom att använda en industriell IoT-övervakningsplattform minskar företag inte bara sina utvecklingskostnader och ansträngningar, utan säkerställer också att deras kunder får en högkvalitativ och alltid uppdaterad lösning som kan hålla jämna steg med tekniska innovationer. Denna metod gör det möjligt för tillverkare att fokusera sina ansträngningar på det de gör bäst – att utveckla och tillverka banbrytande maskiner och utrustning – samtidigt som komplexiteten i övervakning och prediktiv analys lämnas i händerna på IoT-experter.

Vill du lära dig mer om hur Bridgemeter kan revolutionera övervakningen av dina maskiner och din utrustning? Ladda ner vår kompletta katalog nu och upptäck alla funktioner och fördelar med denna innovativa lösning och ta det första steget mot att omvandla ditt prediktiva underhåll. Missa inte chansen att ta ditt företag till nästa nivå med ledande industriell IoT-teknik!