In der Industrie kann betriebliche Ineffizienz katastrophale Probleme verursachen, die zu unerwarteten Ausfallzeiten, Terminüberschreitungen und letztlich zu erheblichen finanziellen Verlusten führen. Diese Herausforderungen werden durch die mangelnde Transparenz und Proaktivität traditioneller OEE-Systeme (Overall Equipment Effectiveness), die in vielen Industrieumgebungen immer noch vorherrschend sind, noch verschärft.
Eine der größten Herausforderungen für die Industrie ist die mangelnde zeitnahe Kommunikation über betriebliche Probleme. In herkömmlichen Systemen bemerken Produktionsleiter Maschinenausfälle oder -ausfälle erst direkt vor Ort oder am Ende der Schicht – wenn es für eine Reparatur und Vermeidung von Lieferverzögerungen zu spät ist. Beispielsweise kann eine Maschine unerwartet ausfallen, und der Produktionsleiter bemerkt dies erst am Ende des Tages. Dadurch ist es unmöglich, die verlorene Zeit aufzuholen.
Darüber hinaus erfolgt die Verarbeitung von Informationen zur Maschineneffizienz (OEE) mit herkömmlichen Systemen oft manuell und erfordert die Arbeit mit Excel-Tabellen zur Erstellung historischer Berichte. Dieser Prozess ist nicht nur zeitaufwändig, sondern erhöht auch das Risiko menschlicher Fehler, ganz zu schweigen von Verzögerungen bei der Problemerkennung. Der Mangel an Automatisierung und Proaktivität in diesem Prozess führt dazu, dass Produktionsverzögerungen und -probleme erst spät erkannt werden und kaum eine Chance auf Behebung besteht, bis das Problem bereits aufgetreten ist.
Ein weiteres erhebliches Problem ist die fehlende Kontextualisierung der OEE-Daten. Herkömmliche OEE-Systeme messen lediglich die Maschinenproduktivität, ohne die zugrunde liegenden Faktoren zu berücksichtigen, die die Effizienz beeinträchtigen können, wie z. B. mechanische Ausfälle oder Wartungsprobleme. Dies verhindert ein vollständiges Verständnis der Ursachen für OEE-Rückgänge und erschwert die Umsetzung effektiver Lösungen. Beispielsweise kann eine Maschine aufgrund anhaltender Überhitzung mit geringer Effizienz arbeiten, doch da das OEE-System die Temperatur nicht überwacht, bleibt diese Grundursache unentdeckt.
Besonders problematisch ist, dass die OEE-Kennzahlen direkt an den Maschinen oder auf Anzeigetafeln an bestimmten Stellen im Werk angezeigt werden. Der Produktionsleiter muss daher persönlich zu diesen Anzeigetafeln gehen, um den Status der Anzeigen zu überprüfen. Dieser zeitaufwändige Prozess kann zu Verzögerungen bei der Reaktion auf kritische Probleme führen. Anders ausgedrückt: Wenn ein Manager oder Bediener die Anzeigetafel der Maschine nicht aufmerksam verfolgt, können Leistungsabweichungen, die vom herkömmlichen OEE-System angezeigt werden, unbemerkt bleiben, was zu Verzögerungen bei Korrekturmaßnahmen führen kann. Das ist vergleichbar mit „Fahren mit Blick auf den Rückspiegel“: Man reagiert auf Probleme erst, wenn sie bereits aufgetreten sind.
Wie kann das Problem gelöst werden?
Viele Unternehmen entwickeln Dashboards und Lösungen mithilfe von Drittanbietern oder ihren eigenen IT-Abteilungen. Diese Lösungen dienen jedoch der Prozessintegration, die mehr als nur einige integrierte Technologien erfordert. Darüber hinaus lenken diese Aktivitäten meist vom Kerngeschäft des Unternehmens ab und überlasten die Fachkräfte mit einer Lösung, die die Erwartungen des Produktionsmanagements nicht erfüllt.
Die ideale Lösung sollte eine Anwendung umfassen, die die Variablen jeder Maschine in der Produktionslinie in Echtzeit überwacht, Informationen abgleicht und die Verantwortlichen skalierbar, autonom und proaktiv alarmiert. Anders ausgedrückt: Die physische Anwesenheit oder der Fokus auf einem Überwachungspanel sollte entfallen. Das System sollte einfach und zielgerichtet eine überprüfbare Benachrichtigung an die Benutzer senden, die Entscheidungen treffen können, um Verluste in der Produktionslinie zu vermeiden.
Darüber hinaus sind die meisten Effizienzprobleme von Maschinen auf Betriebsprobleme zurückzuführen (ein Beispiel aus diesem Artikel). Ein System, das gleichzeitig die Betriebsparameter der Maschine überwacht, kann Prozessinformationen liefern und das Wartungsteam alarmieren, bevor das Problem die Produktion beeinträchtigt. Das bedeutet, die Ursache und nicht die Wirkung zu bekämpfen.
Das große Problem bestand bisher darin, eine Lösung zu finden, die all diese Probleme ohne die unerschwinglichen Entwicklungskosten lösen konnte.
Bridgemeter-Lösung: Proaktive und vorausschauende Überwachung des Maschinenzustands und -betriebs.
Bridgemeter von Above-Net wurde eine integrierte Überwachungslösung, die über die einfache Produktivitätsmessung hinausgeht. Mit Bridgemeter erhalten Manager Zugriff auf eine umfassende und kontextualisierte Ansicht der Produktionsleistung, einschließlich aller Maschinenbetriebsparameter.
Eines der wichtigsten Merkmale von Bridgemeter ist seine Proaktivität. Das System sendet Echtzeit-Benachrichtigungen direkt an das Mobiltelefon des Produktionsleiters, sodass dieser die Effizienz der Linie überwachen kann, ohne zu den Informationstafeln oder Geräten gehen zu müssen. So können sofort Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, wodurch Ausfallzeiten minimiert und erhebliche Produktivitätsverluste vermieden werden.
Darüber hinaus überwacht Bridgemeter nicht nur die Gesamteffizienz der Maschine, sondern auch kritische Parameter wie Temperatur, Druck und Stromstärke. Dieser integrierte Ansatz ermöglicht die frühzeitige Erkennung potenzieller Probleme, bevor unerwartete Ausfallzeiten die Produktion beeinträchtigen.
Die Flexibilität und Interoperabilität von Bridgemeter sind ein weiteres wichtiges Unterscheidungsmerkmal. Das System lässt sich an die spezifischen OEE-Anforderungen jedes Kunden anpassen, nahtlos in vorhandene SPS (speicherprogrammierbare Steuerungen) integrieren oder Berechnungen nach der Parametererfassung durchführen. Diese Flexibilität ermöglicht den Einsatz von Bridgemeter in einer Vielzahl von Branchen und Produktionsumgebungen und bietet für jedes Szenario eine maßgeschneiderte Lösung.
Darüber hinaus bietet Bridgemeter eine intuitive und benutzerfreundliche Oberfläche, die klare und umsetzbare Visualisierungen der OEE-Daten ermöglicht. Manager können auf Echtzeit-Dashboards zugreifen, die Alarme zu Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Qualität sowie allgemeine OEE-Indikatoren anzeigen. Dies erleichtert fundierte Entscheidungen und die Priorisierung von Korrekturmaßnahmen und verbessert so kontinuierlich die Betriebseffizienz.
Ergebnisse
Die Implementierung von Bridgemeter bringt eine Reihe konkreter Vorteile für Industriebetriebe. Erstens reduziert die proaktive Steuerung des Systems ungeplante Ausfallzeiten erheblich, was zu einer höheren Maschinenverfügbarkeit und damit zu einer höheren Produktionskapazität führt.
Darüber hinaus ermöglicht die Kontextualisierung der von Bridgemeter bereitgestellten Betriebsdaten eine tiefere und genauere Analyse der Ursachen von Produktivitätsrückgängen. Dies führt zu Verbesserungen der Produktionsleistung und -qualität und erhöht die Gesamt-GAE.
Die Flexibilität und Interoperabilität von Bridgemeter mit bestehenden Systemen erleichtern zudem die Einführung und ermöglichen es Managern, fundiertere, datengesteuerte Entscheidungen zu treffen.
Kurz gesagt: Bridgemeter verändert die Art und Weise, wie Industrien die Effektivität ihrer Anlagen überwachen und steuern, und bietet eine proaktive, flexible und integrierte Lösung. Zu den erwarteten Ergebnissen gehören eine höhere Maschinenverfügbarkeit, eine kontinuierliche Verbesserung der Produktionsleistung und -qualität sowie eine deutliche Senkung der Betriebskosten. Durch den Einsatz von Bridgemeter können Industrien ein neues Maß an Betriebseffizienz und Wettbewerbsfähigkeit erreichen.
