Los avances tecnológicos han llevado a empresas de diferentes sectores a incorporar soluciones de monitorización predictiva en sus máquinas y equipos. La promesa de reducir el tiempo de inactividad y optimizar el mantenimiento es convincente. Sin embargo, el desarrollo interno de software de seguimiento con análisis predictivo presenta numerosos desafíos técnicos. Exploremos estos desafíos basándonos en la experiencia de los fabricantes de equipos y maquinaria industriales.
Integración con equipos y dispositivos
Establecer una comunicación remota segura con máquinas y equipos es uno de los mayores desafíos técnicos que enfrenta un fabricante. Esta integración requiere que el software y el hardware se comuniquen de manera efectiva y estable, independientemente del tipo de tecnología, a menudo utilizando protocolos completamente diferentes, según el modelo. Además, existe una creciente demanda por parte de los clientes de un control unificado, independiente de la marca o el modelo. La fragmentación de los sistemas, donde cada tipo de equipo es gestionado por una herramienta diferente, resultó inviable. La gestión de múltiples sistemas no sólo aumenta la complejidad operativa, sino que también dificulta la obtención de una visión integral e integrada del rendimiento de los activos.
Comunicación Multisectorial
Los clientes se han dado cuenta de que no es práctico gestionar varios sistemas de diferentes fabricantes. Cada vez más, exigen soluciones de monitoreo multisectorial unificadas, capaces de administrar equipos de diferentes verticales de aplicaciones. Esto facilita la identificación de problemas, el análisis de datos y la toma de decisiones estratégicas. Además, reduce los costos operativos y mejora la eficiencia, asegurando que todos los sectores de la empresa operen de manera armoniosa y efectiva. Sin embargo, si desarrollar un sistema de monitorización para las propias máquinas ya es un desafío, hacerlo compatible con otro tipo de máquinas, que utilizan tecnologías diferentes, es prácticamente imposible y desvía el foco del objetivo principal de los fabricantes de máquinas.
Comunicación multiprotocolo
Para garantizar la compatibilidad en el tiempo, un sistema de monitoreo debe soportar varios protocolos, facilitando la integración entre diferentes modelos de equipos y tipos de comunicación. La mayoría de los fabricantes producen sus máquinas utilizando componentes de terceros. En la gestión de estos dispositivos se utilizan controladores lógicos programables (PLC), los cuales varían en protocolos de comunicación y requisitos de monitoreo dependiendo de las funcionalidades requeridas, sus modelos y marcas. Además, es posible que algunos parámetros sólo estén disponibles a través de sensores adicionales y, por tanto, un desarrollo bien estructurado debe incluir protocolos de comunicación para varios sensores.
Disponibilidad de datos
Después de recopilar y procesar la información, es una buena práctica poner la base de datos a disposición de sistemas complementarios al monitoreo inteligente. Dependiendo de la aplicación y el proceso del cliente, pueden ser necesarias integraciones personalizadas de la base de datos, que preferiblemente deben ser estructuradas y orgánicas, permitiendo la consulta de sistemas de análisis de negocio. Este proceso de integración debe incluir un área específica de consulta, como un datalake, y dependiendo de la arquitectura implementada del sistema de monitoreo, puede ser un obstáculo importante para el éxito del proyecto.
Inteligencia integrada
Un sistema de monitorización de máquinas debe incorporar inteligencia para la detección de fallos y análisis predictivo de la máquina. Actualmente, el uso de la inteligencia artificial se está debatiendo en varios sectores industriales. Sin embargo, construir una aplicación, crear un modelo, calibrar y utilizar inteligencia en procesos industriales no es trivial y puede llevar meses de desarrollo, implementación y entrenamiento del algoritmo, lo que representa horas de trabajo y procesamiento de la máquina.
Interoperabilidad
Otra necesidad en el área de monitoreo de procesos industriales es la integración con sistemas heredados. Dependiendo de la aplicación y el proceso del cliente, puede ser necesario el procesamiento y envío simultáneo de los datos recopilados a sistemas de gestión y análisis empresarial, posiblemente compartiéndolos con sistemas existentes, como los sistemas SCADA. Los sistemas de control y adquisición de datos (SCADA) se utilizan a menudo en entornos industriales para monitorear y controlar procesos. Sin embargo, estos sistemas son caros y complejos. Integrarlos con software de monitoreo desarrollado internamente puede ser un desafío importante debido a las diferencias en arquitecturas, procesos y protocolos.
Seguridad
La seguridad es un aspecto crítico en el seguimiento del desarrollo de software. Los desarrollos propios pueden ser especialmente vulnerables a los ciberataques si no se prueban y actualizan adecuadamente. Proteger el software contra estas amenazas requiere un esfuerzo continuo, que incluye pruebas de vulnerabilidad y penetración por parte de un equipo independiente del desarrollo que aplica parches y correcciones para vulnerabilidades que se prueban con frecuencia. Una seguridad sólida es esencial no solo para proteger los datos del sistema, sino también para garantizar la confianza de los clientes en la solución de monitoreo predictivo.
Mantenimiento y actualización de software
El desarrollo de software de monitoreo inteligente es solo el comienzo. Mantenerlo actualizado y seguro es una tarea continua y desafiante. Con rápida evolución tecnológica; garantizar que el software siga siendo compatible con nuevos equipos, protocolos, navegadores y dispositivos móviles; Y seguir manteniendo el nivel de innovación funcional requiere un equipo dedicado de desarrolladores. Además, la seguridad es una preocupación constante, ya que se pueden explotar las vulnerabilidades, poniendo en riesgo la integridad de los datos y las operaciones. Mantener eficazmente un entorno de desarrollo estructurado es esencial para garantizar el rendimiento continuo y la satisfacción del cliente.
Costo de desarrollo
Desarrollar un software de monitorización inteligente implica una importante inversión inicial. Este costo incluye la contratación de desarrolladores calificados, equipos de prueba y seguridad, la compra de herramientas de desarrollo y la creación de una infraestructura sólida de equipos/sistemas de prueba capaz de crear una masa de datos relevantes.
El proceso de desarrollo requiere mucho tiempo, aprendizaje y adquisición de conocimientos específicos con una cuidadosa planificación y asignación de recursos a lo largo de años.
Eficiencia
La eficiencia es un factor crucial a considerar al desarrollar software de monitoreo. La inversión inicial es significativa y el mantenimiento continuo del software requiere una asignación constante de recursos financieros y humanos.
Por tanto, el retorno de la inversión de una solución propietaria se basa únicamente en los modelos monitorizados de ese fabricante y representa un gasto adicional con muy pocas posibilidades de retorno de la inversión. Evaluar la relación costo-beneficio es esencial para determinar si desarrollar la solución de monitoreo internamente es el mejor enfoque.
Soluciones Consolidadas
Ante estos desafíos, muchos fabricantes de máquinas están considerando soluciones disponibles en el mercado que ofrezcan una integración sólida y soporte continuo. Estas soluciones consolidadas no sólo simplifican la gestión, sino que también brindan una visión holística y eficiente de toda la infraestructura, asegurando continuidad y excelencia operativa. Para tomar la mejor decisión, el fabricante debe comparar todos los puntos presentados en este artículo y comprender qué ofrece realmente la solución.
Conclusión
El desarrollo interno de un sistema de seguimiento y análisis predictivo presenta numerosos desafíos técnicos y operativos para los fabricantes de máquinas. La complejidad que supone integrar diferentes equipos, garantizar la seguridad, mantener actualizaciones continuas y afrontar costes elevados hace que esta tarea sea poco práctica para muchas empresas. Optar por soluciones consolidadas disponibles en el mercado, como Bridgemeter , no sólo simplifica la gestión de los equipos, sino que también garantiza la eficiencia operativa y la reducción de costes, permitiendo a los fabricantes centrarse en su negocio principal y ofrecer un valor añadido superior a sus clientes.
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