Gerente de CBM y Mantenimiento
La gran mayoría de los equipos y maquinaria utilizados en aplicaciones críticas operan bajo un de mantenimiento preventivo (MP) para mejorar el SLA y garantizar su funcionamiento. Bajo este modelo, las piezas se reemplazan según su antigüedad y el desgaste promedio recomendado por el fabricante, sin indicios de desgaste prematuro o tardío de ningún componente.
En otras palabras, se basan en periodos de falla promedio observados por la ingeniería del fabricante y por lo tanto no representan ninguna condición de operación en particular, generando muchas veces reemplazos prematuros innecesarios, incrementando costos, así como posibles daños a los activos durante las reparaciones que muchas veces resultan en paradas inesperadas.
Además de reducir la productividad, las paradas inesperadas causan importantes impactos operativos y financieros, ya que no existe planificación ni interrupción programada de las operaciones. La remediación se lleva a cabo mediante mantenimiento reactivo (MR), que se basa en la necesidad inmediata y urgente de reemplazar componentes para restablecer las operaciones lo antes posible. Sin embargo, las reparaciones inmediatas no siempre son factibles, ya sea por la falta de repuestos o por el tiempo necesario para reiniciar el proceso, que puede afectar a otros activos. En cualquier caso, las interrupciones del proceso suponen una pérdida significativa.
Con la aparición de las aplicaciones del IIoT (Internet Industrial de las Cosas) y su capacidad para monitorizar los parámetros de los activos en tiempo real, se ha fortalecido el concepto de Mantenimiento Basado en la Condición (MBC) . El MBC consiste en un conjunto de procesos de mantenimiento preventivo que se activan con la información de los activos para garantizar que el mantenimiento se realice solo cuando exista evidencia de necesidad. El mantenimiento ahora se denomina mantenimiento porque se gestiona en función de la necesidad real detectada por la plataforma de monitorización del IIoT. El MBC también puede ser útil en la prevención de fallos, al detectar la degradación de los equipos antes de que se produzca una falla catastrófica.
El objetivo del modelo CBM es pasar de un programa de mantenimiento preventivo basado estrictamente en un calendario preestablecido a uno basado en el estado real del activo, minimizando así el mantenimiento reactivo. Esto significa que las tareas de mantenimiento preventivo se programan en función del uso o el estado del equipo (cuantitativa y cualitativamente, respectivamente) y no únicamente de la frecuencia establecida por el fabricante.
Otro componente de suma importancia para aumentar la eficiencia es la utilización de un módulo de gestión de mantenimiento o Sistema Informatizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS) combinado con el modelo CBM e integrado con la solución IIoT.
La plataforma IIoT también debe incluir condiciones de inventario de repuestos en sus reglas de activación de mantenimiento para generar pedidos a tiempo para una planificación y programación adecuadas.
Lo más importante es que el sistema funcione de forma integrada y digital, desde la detección de anomalías mediante la lectura de cualquier tipo de señal hasta el envío de un flujo de trabajo al equipo de mantenimiento y el pedido de piezas integradas y automatizadas. Este es el verdadero proceso conocido como digitalización.
Por último, el proceso de flujo de trabajo automatizado ofrece varios beneficios, incluida la estandarización de los procedimientos de reparación según el mantenimiento prescrito, la eliminación de variaciones en la calidad de la mano de obra y la reducción de la necesidad de capacitación del equipo.
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