Aumento de la temperatura como una causa común de interrupción energética
Una de las razones más comunes para las interrupciones energéticas y la causa principal de los incidentes de arco eléctrico es aumentar la temperatura en una conexión defectuosa. A medida que el equipo envejece, las conexiones eléctricas defectuosas en equipos de voltaje bajo/medio pueden aumentar: los estudios muestran que el equipo mal guardado tiene un 62% más de posibilidades de fallar.
Hasta hace poco, la "mejor práctica" acepta o la única que aumenta la confiabilidad del equipo ha sido un programa de mantenimiento preventivo en forma de inspecciones de imágenes térmicas periódicas. Por lo general, son anuales y generalmente usan una combinación de una cámara de imagen térmica infrarroja y una ventana térmica.
Sin embargo, aunque este es un paso evolutivo hacia el mantenimiento reactivo, todavía existe una "brecha de rendimiento" muy significativa entre los niveles percibidos de protección en comparación con el nivel real de mitigación de riesgos obtenida de un enfoque de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo (PDM) es la aplicación de técnicas proactivas y de mantenimiento de datos, diseñadas para evaluar el estado del equipo para determinar cuándo se debe realizar la reparación.
Para planificar el mantenimiento correctivo antes de una falla de un activo eléctrico, el software de mantenimiento predictivo emplea ciencia de datos y análisis predictivo para predecir fallas y defectos potenciales. El objetivo es programar el mantenimiento cuando es más práctico y económico, maximizando la vida útil del equipo, al tiempo que evita que el equipo esté comprometido, así como limitar el contacto del personal con activos comprometidos.
La estructura básica de una solución de mantenimiento predictiva generalmente consiste en varios componentes, un sistema o plataforma de soporte de decisiones (o DSS) con recopilación de datos, almacenamiento y procesamiento, evaluación de la integridad de los activos, el pronóstico y el monitoreo de las condiciones.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo (MP) es un formulario de mantenimiento que verifica regularmente el equipo y otros activos para reducir el riesgo de falla y optimizar las condiciones de trabajo.
Esta estrategia de mantenimiento proactiva está basada en el tiempo, también conocida como mantenimiento estratégico, e incluye mantenimiento planificado que puede ser anual, trimestral o mensual para optimizar la planificación y la implementación. Esto generalmente se organiza con la ayuda de un sistema de gestión de mantenimiento computarizado, también conocido como software CMMS, para evitar paradas de máquina y extender la vida útil de los activos.
Operar un activo hasta que se rompe puede costar a una empresa hasta diez veces más en reparaciones y pérdidas de productividad de lo que le costaría a una empresa una política de mantenimiento preventivo planificada.
Diferencia entre el mantenimiento preventivo y predictivo
La diferencia entre el mantenimiento preventivo y predictivo es que la preventiva es el mantenimiento o la inspección de rutina, programada a intervalos regulares, independientemente de la condición del equipo. Esto a menudo afecta los costos innecesarios, mientras que el mantenimiento predictivo solo está programado según sea necesario, en función de la condición de activo activo en tiempo real. El mantenimiento predictivo, por lo tanto, reduce los costos laborales y el tiempo de inactividad operativa, al tiempo que aumenta la seguridad, elimina a las personas de lugares riesgosos y aumenta la vida del activo.
Aunque los hechos, los problemas críticos que crean esta situación de brecha de rendimiento a menudo no se explican o se entienden por completo.
Ellos incluyen:
- Los trabajadores todavía están expuestos a riesgos;
- La termografía anual representa una inspección de menos del 1% del tiempo de operación, dejando el 99% dependiente de la suerte;
- El momento de la inspección a menudo no refleja las cargas eléctricas operativas más críticas;
- La medición depende de las habilidades del equipo y del operador para correlacionarse con la verdadera temperatura interna (por lo que nunca será de calidad uniforme);
- Los datos siguen siendo independientes y no integrados en lugar de información integrada dinámicamente;
- Las tasas de transmisión infrarroja a través de una ventana térmica ”pueden deteriorarse significativamente con el tiempo, afectando la precisión de las lecturas de temperatura.
Los fabricantes de la cámara termográfica afirman que dos requisitos son esenciales para obtener datos de temperatura precisos al realizar una inspección térmica de equipos eléctricos.
La primera es que la cámara debe tener una línea de visión directa para el conductor que se inspecciona (las ventanas térmicas tienen niveles variables y deteriorados de transmisión infrarroja, por lo que no cumple con este requisito).
El segundo requisito es que el conductor que se fotografia funciona térmicamente con una carga mínima del 40% de la carga proyectada. Por ejemplo, un circuito diseñado por 3K debe funcionar en un mínimo de 1.5ka durante una inspección. Raramente lo observan por aquellos que realizan inspecciones térmicas de equipos eléctricos y no son conocidos por la mayoría de los propietarios/operadores de equipos.
La brecha en el rendimiento de mantenimiento
Afortunadamente, ahora hay una manera de reducir esta "brecha de rendimiento" y mejorar el monitoreo de la protección y analizar continuamente los datos de temperatura, no solo identificando, sino que predicen de manera proactiva los problemas resultantes de conexiones defectuosas. El software innovador inteligente como Bridgemeter® ha evolucionado para proporcionar el "próximo paso tecnológico" del mantenimiento predictivo.
Con el monitoreo de tiempo real 24 × 7, el análisis predictivo puede detectar aproximadamente un 70% más de síntomas de falla antes de que ocurran fallas que la inspección periódica.
Esto se logra a través de sensores de temperatura instalados permanentemente, diseñados específicamente para el monitoreo térmico de marcos eléctricos, CCM y transformadores.
La tecnología predictiva con el uso de sensores térmicos resuelve muchos de los problemas críticos identificados anteriormente y llena el vacío de rendimiento, proporcionando una mayor seguridad, un tiempo de actividad operativa más confiable y una mejor integridad de los activos.
La creciente búsqueda global de dispositivos IoT y productos relacionados también está alimentando el crecimiento de IoT industrial, o IoT, como se le conoce. Esto requiere que los equipos y las máquinas industriales tengan sensores integrados de monitoreo de condiciones que adquieren datos de condición las 24 × 7, con conexión a Internet para el análisis posterior e identificación de tiempo real de las condiciones de falla. Esto permite adoptar prácticas de mantenimiento más eficientes, lo que permite beneficios considerables en toda la vida útil del equipo, que se puede entregar como parte de la infraestructura eléctrica crítica IoT/Digitización. Estos beneficios de IoT incluyen:
- Eliminación de inspecciones innecesarias y sus costos asociados;
- Reducción del mantenimiento preventivo para cumplir con el manual del equipo "según sea necesario";
- Reducción de los costos de tiempo de inactividad asociados con la inspección/mantenimiento periódicos;
- Reducción de los costos de reemplazo y el tiempo de inactividad asociado a través de una mayor detección temprana de los síntomas de falla;
- Aumento de la seguridad al eliminar a las personas de lugares riesgosos;
- Identificación de mejores equipos de rendimiento para futuras decisiones de adquisición;
- Economía OPEX debido a la reducción de los costos continuos de inspección/mantenimiento periódicos.
Este rápido cambio de inspección al monitoreo continuo de activos es necesario ya que un mayor número de empresas globales adoptan estrategias de digitalización, en la búsqueda de una mayor competitividad en este nuevo mundo digital.
La modernización de la infraestructura eléctrica para incluir tecnologías innovadoras, como el monitoreo inteligente de tiempo real 24 × 7, aumentará la seguridad, el rendimiento y la vida de la infraestructura eléctrica a través del análisis predictivo. No importa qué tipo de instalación eléctrica mantenga, un enfoque de monitoreo continuo y digital proporcionará la forma más económica y eficiente de garantizar que su equipo eléctrico esté protegido y funcione todo el tiempo.
Finalmente, el momento más oportuno para instalar sensores de monitoreo predictivo es durante las paradas de mantenimiento programadas, actualizando así el equipo y permitiéndole obtener todos los beneficios del mantenimiento predictivo a través del IIIOT inteligente, cerrando efectivamente la "brecha de rendimiento" que existe con el mantenimiento preventivo.
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Con información: Exertherm
