En un entorno industrial, la eficiencia y la agilidad son cruciales. Imagine a un equipo de producción añadiendo nuevos equipos al sistema de monitorización actual. Con los sistemas SCADA tradicionales, esta tarea puede convertirse en una pesadilla, con un plazo de hasta seis meses entre el pedido, la cotización, la implementación y la configuración de los paneles sinópticos, lo que requiere consultoría especializada.
Durante este período, la empresa enfrenta una serie de desafíos que pueden comprometer sus operaciones.
Complejidad y tiempo de configuración
Añadir un punto de medición a un sistema de monitorización tradicional no es una tarea fácil e implica varios pasos, desde conectar los equipos remotos, hasta configurar los TAG y configurar las pantallas sinópticas, las alarmas y actualizar los cuadros de mando existentes.
En promedio, una empresa puede esperar de 3 a 6 meses para completar el proceso, ya que muchas veces depende de licencias, mano de obra especializada interna y de terceros y, por supuesto, costos adicionales.
El proceso de producción opera entonces bajo riesgo, sujeto a una menor eficiencia operativa y altos costos. Durante este período, la supervisión es poco fiable, lo que desperdicia recursos valiosos y aumenta el riesgo de fallos operativos.
Consecuencias para la empresa
Los retrasos en la configuración de nuevos equipos y funciones generan una cascada de problemas para la empresa. Las operaciones pueden experimentar problemas inesperados que, si no se supervisan, reducen la capacidad de cumplir con los compromisos, lo que afecta la satisfacción del cliente y, en última instancia, los ingresos.
La empresa enfrenta costos adicionales por consultoría y reparaciones, mientras que la falta de una supervisión adecuada aumenta el riesgo de fallas y paradas inesperadas. La competitividad de la empresa se ve comprometida, lo que dificulta una respuesta rápida a los cambios del mercado y las demandas de los clientes.
El impacto en la ingeniería de producción
Para el ingeniero de producción, la situación es igualmente desafiante. La necesidad de establecer un nuevo punto de monitoreo aumenta el riesgo y la responsabilidad por los retrasos. Depender de consultores externos reduce su autonomía, lo que le dificulta responder con prontitud a los problemas operativos. Si se producen fallas o tiempos de inactividad durante el retraso en la configuración, el ingeniero tendrá que gestionar las crisis, coordinando las reparaciones bajo una intensa presión. Además, pierde el enfoque principal de su trabajo en la mejora de la producción y la innovación, lo que limita su potencial para contribuir a la eficiencia y el crecimiento de la empresa.
El peligro de los defectos no detectados
Imagine un escenario en el que una máquina crítica está en funcionamiento y está esperando que se configure el sistema de supervisión para que se complete la línea de producción y está funcionando sin un sistema que pueda indicar problemas de forma remota.
Si estas fallas no se detectan a tiempo, la máquina se detiene, lo que afecta la capacidad de producción de todo el proceso. Las consecuencias son graves: la empresa pierde volumen de producción, se enfrenta a altos costos de reparación y sus ingresos se desploman. La reputación de la empresa se resiente y los clientes insatisfechos comienzan a cuestionar la fiabilidad de las entregas.
La solución
Solo hay una manera de resolver este problema. Se necesita una solución de sistema que cumpla con los siguientes requisitos:
- Configuración rápida e intuitiva mediante arrastrar y soltar;
- Conexión a cualquier tipo de máquina, sensor o sistema;
- Sistema de notificación proactivo configurable;
- Si es necesario, integrable con sistemas SCADA.
¿Necesitas una recomendación?
Bridgemeter es la plataforma IoT inteligente industrial que resuelve todos estos problemas encontrados en el mercado.
En lugar de esperar meses y depender de consultoría externa, el ingeniero de producción puede usar el intuitivo editor de arrastrar y soltar de Bridgemeter para crear un diagrama sinóptico detallado en minutos. Recibe una alarma en su aplicación que indica anomalías, variaciones y cálculos que se desvían del plan. Gracias a la alerta predictiva de Bridgemeter, el equipo de mantenimiento puede identificar rápidamente las causas de los problemas, consultar la documentación y registrar el mantenimiento, garantizando así la continuidad de la producción sin interrupciones.
Beneficios para la Empresa y el Ingeniero
Con Bridgemeter, la empresa evita los retrasos y costos asociados con la lenta integración de nuevos equipos. La producción se mantiene eficiente y el riesgo de fallos se reduce significativamente. La empresa puede responder rápidamente a las demandas del mercado, manteniendo su competitividad y garantizando la satisfacción del cliente. Para el ingeniero de producción, proporciona mayor seguridad y confianza. Obtiene autonomía para configurar y supervisar los equipos rápidamente, evitando crisis y enfocándose en áreas de mejora e innovación. Bridgemeter transforma la forma en que opera la empresa, brindando agilidad, eficiencia y tranquilidad.
- Configuración rápida y sencilla
- Editor intuitivo de arrastrar y soltar
- Independencia operativa
- Prevención de averías y paradas
Vea cómo nuestras soluciones pueden transformar su operación:
Solicitud
Evite interrupciones no planificadas con la monitorización de máquinas y equipos
El catálogo de Monitoreo de Máquinas y Equipos muestra cómo Bridgemeter ofrece monitoreo predictivo inteligente y control remoto de máquinas y equipos, mejorando la eficiencia y productividad en su planta industrial, al tiempo que reduce riesgos y costos de mantenimiento.
Lea también:
¿Qué tipos de procesos se benefician del IoT industrial en la fabricación?
