En la industria, la ineficiencia operativa puede causar problemas catastróficos, como tiempos de inactividad inesperados, incumplimiento de plazos y, en última instancia, pérdidas financieras significativas. Estos desafíos se ven agravados por la falta de visibilidad y proactividad de los sistemas tradicionales de OEE (eficacia global del equipo), que aún predominan en muchos entornos industriales.
Uno de los mayores desafíos que enfrentan las industrias es la falta de comunicación oportuna sobre problemas operativos. En los sistemas tradicionales, los gerentes de producción solo se dan cuenta de las fallas o tiempos de inactividad de las máquinas cuando están junto a ellas o al final del turno, cuando ya es demasiado tarde para repararlas y evitar retrasos en las entregas. Por ejemplo, una máquina puede detenerse inesperadamente y el gerente solo lo descubre al final de la jornada, lo que imposibilita recuperar el tiempo perdido.
Además, el procesamiento de la información sobre la eficiencia de la máquina (OEE) mediante sistemas tradicionales suele ser manual e implica trabajar con hojas de cálculo de Excel para generar informes históricos. Este proceso no solo consume tiempo, sino que también aumenta el riesgo de errores humanos, además de los retrasos en la detección de problemas. La falta de automatización y proactividad en este proceso provoca un retraso en la identificación de retrasos y problemas de producción, con muy pocas posibilidades de solución hasta que el problema ya se ha presentado.
Otro problema importante es la falta de contextualización de los datos de OEE. Los sistemas tradicionales de OEE solo miden la productividad de las máquinas, sin considerar los factores subyacentes que pueden afectar la eficiencia, como fallos mecánicos o problemas de mantenimiento. Esto impide comprender completamente las causas de la disminución de la OEE, lo que dificulta la implementación de soluciones eficaces. Por ejemplo, una máquina puede funcionar con baja eficiencia debido a un sobrecalentamiento persistente, pero como el sistema de OEE no monitoriza la temperatura, esta causa raíz pasa desapercibida.
Un aspecto particularmente problemático es que los indicadores de OEE se muestran en las propias máquinas o en paneles ubicados en puntos específicos de la fábrica. Esto requiere que el gerente de producción se desplace físicamente a estos paneles para verificar el estado de los indicadores, un proceso lento que puede ocasionar retrasos en la respuesta a problemas críticos. En otras palabras, si un gerente u operador no presta atención al panel local de la máquina, las desviaciones de rendimiento indicadas por el sistema tradicional de OEE pueden pasar desapercibidas, lo que conlleva el riesgo de demoras en las medidas correctivas. Es el equivalente a "conducir con la vista puesta en el retrovisor", reaccionando a los problemas solo cuando ya han ocurrido.
¿Como solucionar el problema?
Muchas empresas desarrollan cuadros de mando y soluciones con la ayuda de terceros o de sus propios departamentos de TI. Sin embargo, estas soluciones buscan integrar un proceso que requiere más que unas pocas tecnologías integradas. Además, la mayoría de las veces, estas actividades desvían la atención del negocio principal de la empresa, sobrecargando a los profesionales con una solución que sigue sin cumplir con las expectativas de la gerencia de producción.
La solución ideal debería incluir una aplicación capaz de monitorizar en tiempo real las variables de cada máquina de la línea de producción, cruzar información y alertar a los responsables de forma escalable, autónoma y proactiva. En otras palabras, debería eliminar la necesidad de presencia física o de centrarse en un panel de monitorización. De forma sencilla y específica, el sistema debería enviar una notificación auditable a los usuarios, quienes podrán tomar decisiones que eviten pérdidas en la línea de producción.
Además, la mayoría de los problemas de eficiencia de los equipos se deben a problemas operativos de la máquina (un ejemplo de calentamiento en este mismo artículo). Un sistema que monitoriza simultáneamente los parámetros operativos de la máquina puede proporcionar inteligencia de proceso y alertar al equipo de mantenimiento antes de que el problema afecte la producción. Esto significa abordar la causa en lugar del efecto.
El gran problema hasta ahora era encontrar una solución capaz de abordar todas estas cuestiones sin el prohibitivo coste de desarrollo.
Solución Bridgemeter: Monitoreo proactivo y predictivo del estado y funcionamiento de la máquina.
Bridgemeter de Above-Net se una solución de monitoreo integrada que va más allá de la simple medición de la productividad. Con Bridgemeter, los gerentes tienen acceso a una visión completa y contextualizada del rendimiento de la producción, incluyendo todos los parámetros operativos de la máquina.
Una de las características clave de Bridgemeter es su proactividad. El sistema envía notificaciones en tiempo real directamente al teléfono celular del gerente de producción, lo que le permite monitorear la eficiencia de la línea sin necesidad de acceder a los paneles de información ni a los equipos. Esto permite tomar medidas correctivas de inmediato, minimizando el tiempo de inactividad y evitando pérdidas significativas de productividad.
Además, Bridgemeter monitoriza no solo la eficiencia general de la máquina, sino también parámetros críticos como la temperatura, la presión y la corriente eléctrica. Este enfoque integrado permite la identificación temprana de posibles problemas antes de que una parada inesperada afecte la producción.
La flexibilidad e interoperabilidad de Bridgemeter son otro factor diferenciador clave. El sistema puede configurarse para adaptarse a las necesidades específicas de OEE de cada cliente, integrándose a la perfección con los PLC (controladores lógicos programables) existentes o realizando cálculos tras la recopilación de parámetros. Esta flexibilidad permite implementar Bridgemeter en diversos sectores y entornos de producción, ofreciendo una solución a medida para cada situación.
Además, Bridgemeter ofrece una interfaz intuitiva y fácil de usar que proporciona visualizaciones claras y prácticas de los datos de OEE. Los gerentes pueden acceder a paneles de control en tiempo real que muestran alarmas sobre la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de las máquinas, así como indicadores generales de OEE. Esto facilita la toma de decisiones informada y la priorización de acciones correctivas, mejorando continuamente la eficiencia operativa.
Resultados
La implementación de Bridgemeter aporta una serie de beneficios tangibles a las operaciones industriales. En primer lugar, la proactividad del sistema reduce significativamente las paradas no planificadas, lo que se traduce en una mayor disponibilidad de las máquinas y, en consecuencia, en una mayor capacidad de producción.
Además, la contextualización de los datos operativos que proporciona Bridgemeter permite un análisis más profundo y preciso de las causas de la disminución de la productividad. Esto se traduce en mejoras en el rendimiento y la calidad de la producción, incrementando así la OEE general.
La flexibilidad e interoperabilidad de Bridgemeter con los sistemas existentes también facilitan su adopción, permitiendo a los gerentes tomar decisiones más informadas y basadas en datos.
En resumen, Bridgemeter transforma la forma en que las industrias monitorean y gestionan la eficacia de sus equipos, ofreciendo una solución proactiva, flexible e integrada. Los resultados esperados incluyen una mayor disponibilidad de las máquinas, una mejora continua del rendimiento y la calidad de la producción, y una reducción significativa de los costos operativos. Al adoptar Bridgemeter, las industrias pueden alcanzar un nuevo nivel de eficiencia operativa y competitividad en el mercado.
