Postęp technologiczny doprowadził firmy z różnych sektorów do włączenia rozwiązań do monitorowania predykcyjnego do swoich maszyn i sprzętu. Obietnica skrócenia czasu bezczynności i optymalizacji konserwacji jest atrakcyjna. Jednak wewnętrzny rozwój oprogramowania do monitorowania predykcyjnego stanowi wiele wyzwań technicznych. Zbadajmy te wyzwania w oparciu o doświadczenie sprzętu przemysłowego i producentów maszyn.
Integracja z sprzętem i urządzeniami
Ustanowienie bezpiecznej zdalnej komunikacji z maszynami i sprzętem jest jednym z największych wyzwań technicznych, przed którymi stoi producent. Ta integracja wymaga, aby oprogramowanie i sprzęt do skutecznego i stabilnego komunikowania się, niezależnie od rodzaju technologii, często poprzez zupełnie inne protokoły, zgodnie z modelem. Ponadto istnieje rosnące popyt ze strony klientów na jednolity monitorowanie, które jest niezależne od marki lub modelu. Fragmentacja systemów, w której każdy rodzaj sprzętu jest zarządzany przez odrębne narzędzie, była niewykonalna. Zarządzanie wieloma systemami nie tylko zwiększa złożoność operacyjną, ale także utrudnia uzyskanie kompleksowego i zintegrowanego spojrzenia na wydajność aktywów.
Komunikacja wielosektorowa
Klienci już zdali sobie sprawę, że zarządzanie różnymi systemami od różnych producentów jest niepraktyczne. Coraz częściej domagają się zunifikowanych rozwiązań monitorowania wielosektora, zdolnego do zarządzania urządzeniami z różnych pionów aplikacji. Ułatwia to identyfikację problemów, analizę danych i podejmowanie decyzji strategicznych. Ponadto obniża koszty operacyjne i poprawia wydajność, zapewniając, że wszystkie sektory firmy działają w sposób harmonijny i skuteczny. Jednak opracowanie systemu monitorowania własnych maszyn jest już wyzwaniem, co czyni go kompatybilnym z innymi rodzajami maszyn, które wykorzystują różne technologie, jest praktycznie niemożliwe i kieruje koncentrację głównego celu producentów maszyn.
Komunikacja wieloprotokolowa
Aby zapewnić zgodność z czasem, system monitorowania musi obsługiwać różne protokoły, ułatwiając integrację różnych modeli sprzętu i rodzajów komunikacji. Większość producentów produkuje swoje maszyny za pomocą komponentów stron trzecich. Zarządzając tymi urządzeniami, są to programowalne pracownicy kontrolujące logikę (PLC), które różnią się protokołami komunikacyjnymi i wymaganiami monitorowania w zależności od wymaganych funkcji, ich modeli i marek. Ponadto niektóre parametry mogą być dostępne tylko za pomocą dodatkowych czujników, a zatem dobrze ustrukturyzowany rozwój powinien obejmować protokoły komunikacji z różnych czujników.
Dostępność danych
Po zebraniu i przetwarzaniu informacji dobrze jest udostępnić bazę danych dla systemów uzupełniających się do inteligentnego monitorowania. W zależności od aplikacji i procesu klienta mogą być wymagane niestandardowe integracje bazy danych, które powinny być najlepiej ustrukturyzowane i organiczne, umożliwiając konsultacje w zakresie systemów analizy biznesowej. Ten proces integracji powinien obejmować własny obszar dla konsultacji, taki jak nabrzeże danych, a w zależności od wdrożonej architektury systemu monitorowania może stanowić znaczącą przeszkodę w sukcesie projektu.
Wbudowana inteligencja
System monitorowania maszyny musi koniecznie uwzględniać inteligencję do wykrywania błędów i analizy maszyny predykcyjnej. Obecnie stosowanie sztucznej inteligencji jest omawiane w różnych sektorach branży. Jednak budowa aplikacji, utworzenie modelu, kalibracja i wykorzystanie inteligencji w procesach przemysłowych nie są trywialne i może zająć miesiące rozwoju, wdrażania i szkolenia algorytmu, uwzględniając godziny pracy i przetwarzanie maszyn.
Interoperacyjność
Kolejną potrzebą w obszarze monitorowania procesów przemysłowych jest integracja z starszymi systemami. W zależności od zastosowania i procesu klienta mogą być wymagane jednoczesne procesy i przesyłki danych zebranych do systemów analizy biznesowej, ostatecznie dzieląc się istniejącymi systemami, takimi jak systemy SCADA. Systemy kontroli danych i akwizycji (SCADA) są często wykorzystywane w środowiskach przemysłowych do monitorowania i kontroli procesów. Systemy te są jednak drogie i złożone. Integracja ich z opracowanym wewnętrznie oprogramowaniem monitorowania może być istotnym wyzwaniem ze względu na różnice w architekturach, procesach i protokołach.
Bezpieczeństwo
Bezpieczeństwo jest kluczowym aspektem w opracowywaniu oprogramowania monitorowania. Własne wydarzenia mogą być szczególnie podatne na cyberataki, jeśli nie są odpowiednio przetestowane i zaktualizowane. Ochrona oprogramowania przed tymi zagrożeniami wymaga ciągłego wysiłku, w tym testów podatności i penetracji niezależnego zespołu programistów, który stosuje łatki i poprawki do często testowanych luk. Bezpieczeństwo ROIL jest niezbędne do ochrony nie tylko danych systemowych, ale także w celu zapewnienia zaufania klientów do predykcyjnego rozwiązania monitorowania.
Konserwacja i aktualizacja oprogramowania
Opracowanie inteligentnego oprogramowania monitorowania to dopiero początek. Utrzymanie go na bieżąco i bezpieczne jest ciągłym i trudnym zadaniem. Z szybką ewolucją technologiczną; Upewnij się, że oprogramowanie pozostaje kompatybilne z nowym sprzętem, protokołami, przeglądarkami i urządzeniami mobilnymi; I utrzymanie poziomu innowacji funkcjonalności wymaga oddanego zespołu programistów. Ponadto bezpieczeństwo stanowi stały problem, ponieważ można zbadać luki, zagrażające danych i integralności operacyjnej. Skuteczne utrzymanie ustrukturyzowanego środowiska programistycznego jest niezbędne, aby zapewnić ciągłą wydajność i zadowolenie klientów.
Koszt rozwoju
Opracowanie inteligentnego oprogramowania monitorowania obejmuje znaczną początkową inwestycję. Koszt ten obejmuje zatrudnienie wykwalifikowanych programistów, zespołu testowego i bezpieczeństwa, pozyskiwanie narzędzi programistycznych, tworzenie solidnej infrastruktury sprzętu/systemów do testowania, która może stworzyć odpowiednią masę danych.
Proces rozwoju jest czasochłonny, wymaga uczenia się i pozyskiwania konkretnej wiedzy przy starannym planowaniu i alokacji zasobów przez lata.
Efektywność
Wydajność jest kluczowym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę przy opracowywaniu oprogramowania monitorowania. Początkowa inwestycja jest znacząca, a ciągłe utrzymanie oprogramowania wymaga ciągłego alokacji zasobów finansowych i ludzkich.
Dlatego zwrot z inwestycji pro -regularnego opiera się wyłącznie na monitorowanych modelach tego producenta i stanowi dodatkowy koszt z bardzo małą szansą na zwrot z inwestycji. Ocena współczynnika kosztów i korzyści jest niezbędna do ustalenia, czy wewnętrzne rozwiązanie monitorowania jest najlepszym podejściem.
Skonsolidowane rozwiązania
Biorąc pod uwagę te wyzwania, wielu producentów maszyn rozważa już dostępne rozwiązania rynkowe, które oferują solidną integrację i ciągłe wsparcie. Rozwiązania te skonsolidowały nie tylko uproszczenie zarządzania, ale także zapewniają całościowy i skuteczny pogląd na całą infrastrukturę, zapewniając ciągłość i doskonałość operacyjną. Aby dokonać najlepszego wyboru, producent musi porównać wszystkie punkty przedstawione w tym artykule i zrozumieć, co naprawdę oferuje rozwiązanie.
Wniosek
Wewnętrzny rozwój systemu monitorowania i analizy predykcyjnej przedstawia wiele wyzwań technicznych i operacyjnych dla producentów maszyn. Złożoność integracji różnych urządzeń, zapewnienia bezpieczeństwa, utrzymywania ciągłych aktualizacji i radzenia sobie z wysokimi kosztami sprawia, że zadanie to niepraktyczne dla wielu firm. Wybieraj skonsolidowane i dostępne rozwiązania na rynku, takie jak Bridgemeter, nie tylko upraszcza zarządzanie sprzętem, ale także zapewnia wydajność operacyjną i redukcję kosztów, umożliwiając producentom skupienie się na ich podstawowej działalności i oferowanie wyższej wartości dodanej.
Studium przypadku: nabycie rozwiązania Bridgemeter
Producent sprzętu nabył rozwiązanie do zdalnego monitorowania Bridgemeter w model białej etykiety, przekształcając sposób zarządzania i monitoruje maszyny i sprzęt przemysłowy.
Kliknij tutaj, aby uzyskać dostęp do pełnego studium przypadku i dowiedzieć się, w jaki sposób Bridgemeter może zrewolucjonizować zarządzanie i monitorowanie swoich aktywów przemysłowych.
