Los avances tecnológicos han llevado a empresas de diversos sectores a incorporar soluciones de monitorización predictiva en su maquinaria y equipos. La promesa de reducir el tiempo de inactividad y optimizar el mantenimiento es atractiva. Sin embargo, desarrollar software de monitorización interno con análisis predictivo presenta numerosos desafíos técnicos. Analizaremos estos desafíos basándonos en la experiencia de fabricantes de maquinaria y equipos industriales.
Integración con equipos y dispositivos
Establecer una comunicación remota segura con maquinaria y equipos es uno de los mayores desafíos técnicos que enfrentan los fabricantes. Esta integración requiere que el software y el hardware se comuniquen de forma eficaz y estable, independientemente de la tecnología utilizada, a menudo utilizando protocolos completamente diferentes según el modelo. Además, existe una creciente demanda por parte de los clientes de una monitorización unificada, independientemente de la marca o el modelo. Los sistemas fragmentados, donde cada tipo de equipo se gestiona con una herramienta independiente, han demostrado ser inviables. Gestionar múltiples sistemas no solo aumenta la complejidad operativa, sino que también dificulta obtener una visión completa e integrada del rendimiento de los activos.
Comunicación multisectorial
Los clientes se han dado cuenta de que gestionar múltiples sistemas de distintos fabricantes resulta poco práctico. Cada vez más, exigen soluciones de monitorización unificadas y multisectoriales capaces de gestionar equipos en múltiples sectores de aplicación. Esto facilita la identificación de problemas, el análisis de datos y la toma de decisiones estratégicas. Además, reduce los costes operativos y mejora la eficiencia, garantizando el funcionamiento fluido y eficaz de todos los departamentos de la empresa. Sin embargo, si bien desarrollar un sistema de monitorización para sus propias máquinas ya supone un reto, hacerlo compatible con otros tipos de máquinas que utilizan tecnologías diferentes es prácticamente imposible y desvía la atención del objetivo principal de los fabricantes.
Comunicación multiprotocolo
Para garantizar la compatibilidad a largo plazo, un sistema de monitorización debe ser compatible con múltiples protocolos, lo que facilita la integración entre diferentes modelos de equipos y tipos de comunicación. La mayoría de los fabricantes fabrican sus máquinas con componentes de terceros. Para gestionar estos dispositivos se utilizan controladores lógicos programables (PLC), cuyos protocolos de comunicación y requisitos de monitorización varían según la funcionalidad, el modelo y la marca requeridos. Además, es posible que algunos parámetros solo estén disponibles mediante sensores adicionales, por lo que un desarrollo bien estructurado debe considerar protocolos de comunicación para múltiples sensores.
Disponibilidad de datos
Tras recopilar y procesar la información, se recomienda poner la base de datos a disposición de sistemas que complementen la monitorización inteligente. Dependiendo de la aplicación y el proceso del cliente, podrían ser necesarias integraciones de bases de datos personalizadas. Estas deberían ser, preferiblemente, estructuradas y orgánicas, permitiendo el envío de consultas a sistemas de análisis de negocio. Este proceso de integración debería incluir un área de consulta dedicada, como un data lake, y, dependiendo de la arquitectura implementada en el sistema de monitorización, puede ser un obstáculo importante para el éxito del proyecto.
Inteligencia integrada
Un sistema de monitorización de máquinas debe incorporar inteligencia para la detección de fallos y el análisis predictivo de máquinas. El uso de la inteligencia artificial se debate actualmente en diversos sectores industriales. Sin embargo, desarrollar una aplicación, crear un modelo, calibrarlo y aplicarlo a procesos industriales no es tarea fácil y puede requerir meses de desarrollo, implementación y capacitación de algoritmos, incluyendo horas de mano de obra y procesamiento de máquinas.
Interoperabilidad
Otro requisito en la monitorización de procesos industriales es la integración con sistemas heredados. Dependiendo de la aplicación y del proceso del cliente, puede requerirse el procesamiento y envío simultáneo de los datos recopilados a sistemas de análisis y gestión empresarial, y eventualmente su intercambio con sistemas existentes, como los sistemas SCADA. Los sistemas de control y adquisición de datos (SCADA) se utilizan con frecuencia en entornos industriales para la monitorización y el control de procesos. Sin embargo, estos sistemas son costosos y complejos. Integrarlos con software de monitorización desarrollado internamente puede suponer un reto considerable debido a las diferencias en arquitecturas, procesos y protocolos.
Seguridad
La seguridad es un aspecto fundamental de la monitorización del desarrollo de software. Los desarrollos internos pueden ser especialmente vulnerables a ciberataques si no se prueban y actualizan adecuadamente. Proteger el software contra estas amenazas requiere un esfuerzo continuo, que incluye pruebas de vulnerabilidad y penetración realizadas por un equipo independiente del equipo de desarrollo, que aplica parches y correcciones para las vulnerabilidades que se prueban periódicamente. Una seguridad robusta es esencial no solo para proteger los datos del sistema, sino también para garantizar la confianza del cliente en la solución de monitorización predictiva.
Mantenimiento y actualizaciones de software
Desarrollar software de monitoreo inteligente es solo el comienzo. Mantenerlo actualizado y seguro es una tarea constante y desafiante. Con la rápida evolución tecnológica, garantizar la compatibilidad del software con nuevos equipos, protocolos, navegadores y dispositivos móviles, a la vez que se mantiene el nivel de innovación en sus funciones, requiere un equipo de desarrolladores dedicado. Además, la seguridad es una preocupación constante, ya que las vulnerabilidades pueden explotarse, poniendo en riesgo la integridad de los datos y las operaciones. Mantener un entorno de desarrollo estructurado es esencial para garantizar el rendimiento continuo y la satisfacción del cliente.
Costo de desarrollo
El desarrollo de software de monitoreo inteligente implica una inversión inicial considerable. Este costo incluye la contratación de desarrolladores cualificados, un equipo de pruebas y seguridad, la adquisición de herramientas de desarrollo y el establecimiento de una infraestructura de pruebas robusta capaz de generar una cantidad significativa de datos.
El proceso de desarrollo requiere tiempo, aprendizaje y adquisición de conocimientos específicos con una planificación cuidadosa y la asignación de recursos a lo largo de años.
Eficiencia
La eficiencia es un factor crucial a considerar al desarrollar software de monitorización. La inversión inicial es considerable, y el mantenimiento continuo del software requiere una asignación constante de recursos financieros y humanos.
Por lo tanto, el retorno de la inversión (ROI) de una solución propietaria se basa únicamente en los modelos monitoreados por ese fabricante y representa un gasto adicional con muy pocas posibilidades de retorno de la inversión. Evaluar la relación costo-beneficio es esencial para determinar si desarrollar la solución de monitoreo internamente es la mejor opción.
Soluciones consolidadas
Ante estos desafíos, muchos fabricantes de maquinaria están considerando soluciones estándar que ofrecen una integración robusta y soporte continuo. Estas soluciones consolidadas no solo simplifican la gestión, sino que también ofrecen una visión integral y eficiente de toda la infraestructura, garantizando la continuidad y la excelencia operativa. Para tomar la mejor decisión, los fabricantes deben comparar todos los puntos presentados en este artículo y comprender qué ofrece realmente la solución.
Conclusión
Desarrollar un sistema interno de monitorización y análisis predictivo presenta numerosos desafíos técnicos y operativos para los fabricantes de maquinaria. La complejidad de integrar diferentes equipos, garantizar la seguridad, mantener actualizaciones continuas y gestionar los altos costes hace que esta tarea sea poco práctica para muchas empresas. Optar por soluciones consolidadas y listas para usar como Bridgemeter no solo simplifica la gestión de equipos, sino que también garantiza la eficiencia operativa y la reducción de costes, permitiendo a los fabricantes centrarse en su negocio principal y ofrecer un valor añadido superior a sus clientes.
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