Gerente de CBM y Mantenimiento
La gran mayoría de los equipos y maquinaria para aplicaciones críticas operan bajo un de mantenimiento preventivo (MP) para mejorar los acuerdos de nivel de servicio (SLA) y garantizar el tiempo de actividad. En este modelo, el reemplazo de piezas se basa en el tiempo de uso y las recomendaciones de desgaste promedio del fabricante, sin tener en cuenta el uso prematuro o tardío de ningún componente.
En otras palabras, se basan en períodos de falla promedio observados por el departamento de ingeniería del fabricante y, por lo tanto, no representan ninguna condición operativa particular, lo que a menudo conduce a reemplazos prematuros innecesarios, aumento de costos, así como posibles daños a los activos durante las reparaciones que con frecuencia resultan en tiempos de inactividad inesperados.
Además de reducir la productividad, las paradas inesperadas provocan un impacto operativo y financiero significativo, ya que no existe planificación ni interrupción programada de las operaciones. La solución se lleva a cabo mediante mantenimiento reactivo (MR), es decir, en función de la necesidad inmediata y urgente de reemplazar componentes para restablecer la operación lo antes posible. Sin embargo, la reparación inmediata no siempre es factible, ya sea por falta de repuestos o por el tiempo necesario para reiniciar el proceso, que puede involucrar a otros activos. En cualquier caso, la interrupción del proceso representa una pérdida que se cuantifica constantemente.
Con la aparición de las aplicaciones IIoT (Internet industrial de las cosas) y su capacidad para monitorizar los parámetros de los activos en tiempo real, el concepto de mantenimiento basado en la condición (CBM, por sus siglas en inglés). El CBM consiste en un conjunto de procesos de mantenimiento preventivo que se activan a partir de la información de los activos para garantizar que el mantenimiento se realice únicamente cuando exista evidencia de necesidad. Este mantenimiento se denominamantenimientoporque se gestiona en función de la necesidad real detectada por la plataforma de monitorización IIoT. El CBM también puede ser útil para prevenir fallos, detectando la degradación de los equipos antes de que se produzca un fallo catastrófico.
El objetivo del modelo CBM es pasar de un programa de mantenimiento preventivo basado estrictamente en un cronograma preestablecido a un programa de mantenimiento preventivo basado en el estado real del activo, minimizando el mantenimiento reactivo. Esto significa que las tareas de mantenimiento preventivo se programan en función del uso o el estado del equipo (cuantitativa y cualitativamente, respectivamente) y no solo según el intervalo establecido por el fabricante.
Otro componente extremadamente importante para aumentar la eficiencia es el uso de un módulo de gestión de mantenimiento o un Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS) combinado con el modelo CBM e integrado en la solución IIoT.
La plataforma IIoT también debe incluir en sus reglas de activación de mantenimiento las condiciones de stock de repuestos para generar pedidos a tiempo para planificarlos y programarlos adecuadamente.
Lo más importante es que el sistema debe funcionar de forma integrada y digital, desde la detección de anomalías mediante la lectura de señales de cualquier tipo hasta el envío de un flujo de trabajo dirigido al equipo de mantenimiento y el pedido de piezas integradas y automatizadas. Este es el verdadero proceso que se ha denominado digitalización.
Por último, el proceso de flujo de trabajo automatizado ofrece varios beneficios, incluida la estandarización de los procedimientos de reparación según el mantenimiento prescrito, la eliminación de variaciones en la calidad de la mano de obra y una menor necesidad de capacitación del personal.
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