Los avances tecnológicos han llevado a empresas de diversos sectores a incorporar soluciones de monitorización predictiva en su maquinaria y equipos. La promesa de reducir el tiempo de inactividad y optimizar el mantenimiento es atractiva. Sin embargo, desarrollar software de monitorización interno con análisis predictivo presenta numerosos desafíos técnicos. Analicemos estos desafíos basándonos en la experiencia de fabricantes de equipos y maquinaria industrial.
Integración con equipos y dispositivos
Establecer una comunicación remota segura con máquinas y equipos es uno de los mayores desafíos técnicos que enfrenta un fabricante. Esta integración requiere que el software y el hardware se comuniquen de forma eficaz y estable, independientemente del tipo de tecnología, a menudo mediante protocolos completamente diferentes según el modelo. Además, existe una creciente demanda por parte de los clientes de una monitorización unificada, independientemente de la marca o el modelo. La fragmentación del sistema, donde cada tipo de equipo se gestiona con una herramienta diferente, ha demostrado ser inviable. Gestionar múltiples sistemas no solo aumenta la complejidad operativa, sino que también dificulta obtener una visión completa e integrada del rendimiento de los activos.
Comunicación multisectorial
Los clientes se han dado cuenta de que gestionar múltiples sistemas de diferentes fabricantes resulta poco práctico. Cada vez más, exigen soluciones de monitorización unificadas y multisectoriales capaces de gestionar equipos de diversas aplicaciones verticales. Esto facilita la identificación de problemas, el análisis de datos y la toma de decisiones estratégicas. Además, reduce los costes operativos y mejora la eficiencia, garantizando que todos los sectores de la empresa funcionen de forma armoniosa y eficaz. Sin embargo, si desarrollar un sistema de monitorización para sus propias máquinas ya supone un reto, hacerlo compatible con otros tipos de máquinas que utilizan tecnologías diferentes resulta prácticamente imposible y desvía la atención del objetivo principal de los fabricantes de máquinas.
Comunicación multiprotocolo
Para garantizar la compatibilidad a lo largo del tiempo, un sistema de monitorización debe ser compatible con diversos protocolos, lo que facilita la integración entre diferentes modelos de equipos y tipos de comunicación. La mayoría de los fabricantes producen sus máquinas con componentes de terceros. Los controladores lógicos programables (PLC) se utilizan para gestionar estos dispositivos, y sus protocolos de comunicación y requisitos de monitorización varían según las funcionalidades, los modelos y las marcas requeridas. Además, algunos parámetros pueden estar disponibles únicamente mediante sensores adicionales; por lo tanto, un desarrollo bien estructurado debe considerar los protocolos de comunicación para diversos sensores.
Disponibilidad de datos
Tras la recopilación y el procesamiento de datos, es recomendable poner la base de datos a disposición de los sistemas que complementan la monitorización inteligente. Dependiendo de la aplicación y el proceso del cliente, podrían ser necesarias integraciones personalizadas de bases de datos. Idealmente, la base de datos debería estar estructurada y ser orgánica, permitiendo consultas a los sistemas de análisis de negocio. Este proceso de integración debería incluir un área de consulta dedicada, como un data lake, y, dependiendo de la arquitectura implementada del sistema de monitorización, puede ser un obstáculo importante para el éxito del proyecto.
Inteligencia integrada
Un sistema de monitorización de máquinas debe incorporar necesariamente inteligencia para la detección de fallos y el análisis predictivo de máquinas. Actualmente, se debate el uso de la inteligencia artificial en diversos sectores industriales. Sin embargo, desarrollar una aplicación, crear un modelo, calibrar y utilizar la inteligencia en procesos industriales no es tarea fácil y puede requerir meses de desarrollo, implementación y entrenamiento del algoritmo, lo que implica horas de trabajo y procesamiento de la máquina.
Interoperabilidad
Otra necesidad en el área de la monitorización de procesos industriales es la integración con sistemas heredados. Dependiendo de la aplicación y del proceso del cliente, puede ser necesario procesar y transmitir simultáneamente los datos recopilados a sistemas de análisis y gestión empresarial, y eventualmente compartirlos con sistemas existentes, como los sistemas SCADA. Los sistemas de control y adquisición de datos (SCADA) se utilizan con frecuencia en entornos industriales para la monitorización y el control de procesos. Sin embargo, estos sistemas son costosos y complejos. Integrarlos con software de monitorización desarrollado internamente puede suponer un reto considerable debido a las diferencias en arquitecturas, procesos y protocolos.
Seguridad
La seguridad es un aspecto fundamental de la monitorización del desarrollo de software. Los desarrollos propietarios pueden ser especialmente vulnerables a ciberataques si no se prueban y actualizan adecuadamente. Proteger el software contra estas amenazas requiere un esfuerzo continuo, que incluye pruebas de vulnerabilidad y penetración realizadas por un equipo independiente del equipo de desarrollo, que aplica parches y correcciones para las vulnerabilidades que se detectan con frecuencia. Una seguridad robusta es esencial no solo para proteger los datos del sistema, sino también para garantizar la confianza del cliente en la solución de monitorización predictiva.
Mantenimiento y actualizaciones de software
Desarrollar software de monitoreo inteligente es solo el comienzo. Mantenerlo actualizado y seguro es una tarea constante y desafiante. Con la rápida evolución tecnológica, garantizar que el software siga siendo compatible con nuevos equipos, protocolos, navegadores y dispositivos móviles, a la vez que mantiene el nivel de características innovadoras, requiere un equipo de desarrolladores dedicado. Además, la seguridad es una preocupación constante, ya que las vulnerabilidades pueden explotarse, poniendo en riesgo la integridad de los datos y las operaciones. El mantenimiento eficaz de un entorno de desarrollo estructurado es esencial para garantizar su rendimiento continuo y la satisfacción del cliente.
Costo de desarrollo
El desarrollo de software de monitoreo inteligente implica una inversión inicial considerable. Este costo incluye la contratación de desarrolladores cualificados, un equipo de pruebas y seguridad, la adquisición de herramientas de desarrollo y la creación de una infraestructura robusta de equipos y sistemas para pruebas, capaz de generar un conjunto de datos relevante.
El proceso de desarrollo es largo y requiere aprendizaje y la adquisición de conocimientos específicos mediante una planificación cuidadosa y la asignación de recursos a lo largo de varios años.
Eficiencia
La eficiencia es un factor crucial a considerar al desarrollar software de monitorización. La inversión inicial es considerable, y el mantenimiento continuo del software requiere una asignación constante de recursos financieros y humanos.
Por lo tanto, el retorno de la inversión (ROI) de una solución propietaria se basa únicamente en los modelos monitoreados de ese fabricante y representa un gasto adicional con muy pocas posibilidades de retorno de la inversión. Evaluar la relación costo-beneficio es esencial para determinar si desarrollar la solución de monitoreo internamente es la mejor opción.
Soluciones consolidadas
Ante estos desafíos, muchos fabricantes de maquinaria están considerando soluciones disponibles en el mercado que ofrecen una integración robusta y soporte continuo. Estas soluciones consolidadas no solo simplifican la gestión, sino que también ofrecen una visión integral y eficiente de toda la infraestructura, garantizando la continuidad y la excelencia operativa. Para tomar la mejor decisión, el fabricante debe comparar todos los puntos presentados en este artículo y comprender qué ofrece realmente la solución.
Conclusión
Desarrollar un sistema interno de monitorización y análisis predictivo presenta numerosos desafíos técnicos y operativos para los fabricantes de maquinaria. La complejidad de integrar diferentes equipos, garantizar la seguridad, mantener actualizaciones continuas y gestionar los elevados costes hace que esta tarea sea inviable para muchas empresas. Optar por soluciones consolidadas y disponibles comercialmente, como Bridgemeter, no solo simplifica la gestión de equipos, sino que también garantiza la eficiencia operativa y la reducción de costes, permitiendo a los fabricantes centrarse en su negocio principal y ofrecer un valor añadido superior a sus clientes.
Estudio de caso: Adquisición de la solución Bridgemeter
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