W środowisku przemysłowym wydajność i zwinność są kluczowe. Wyobraź sobie zespół produkcyjny, dodając nowy sprzęt do obecnego systemu monitorowania. Dzięki tradycyjnym systemom SCADA to zadanie może stać się prawdziwym koszmarem, zajmując do sześciu miesięcy między żądaniem, budżetem, wdrożeniem i konfiguracją ram synoptycznych wymagających konsultacji ekspertów.
W tym okresie firma stoi przed szeregiem wyzwań, które mogą zagrozić jej działaniu.
Złożoność i czas konfiguracji
Dodanie punktu pomiaru do tradycyjnego systemu monitorowania nie jest łatwym zadaniem i obejmuje kilka kroków od łączności zdalnego sprzętu, konfiguracji znacznika i kofiguracji synotycznych, alarmów i aktualizacji istniejących pulpitów nawigacyjnych.
Średnio firma może poczekać od 3 do 6 miesięcy na ukończenie procesu, ponieważ przez większość czasu zależy od licencji, wewnętrznej siły roboczej i stron trzecich oraz oczywiście dodatkowych kosztów.
Proces produkcyjny działa następnie pod względem ryzyka, z zastrzeżeniem zmniejszenia wydajności operacyjnej i wysokimi kosztami. W tym okresie monitorowanie nie jest wiarygodne, marnowanie cennych zasobów i zwiększenie ryzyka awarii operacyjnych.
Konsekwencje dla firmy
Opóźnienie w konfigurowaniu nowego sprzętu i funkcji generuje kaskadę problemów dla firmy. Operacja może przejść nieprzewidziane zdarzenia, które zmniejsza zdolność dostaw zgodnie z podjętym zobowiązaniami, wpływając na zadowolenie klientów, a ostatecznie przychody.
Firma staje w obliczu dodatkowych kosztów w zakresie konsultacji i naprawy, podczas gdy brak odpowiedniego monitorowania zwiększa ryzyko nieoczekiwanych niepowodzeń i zatrzymań. Konkurencyjność firmy jest zagrożona, co utrudnia szybkie reagowanie na zmiany rynku i wymagania klientów.
Wpływ na inżynierię produkcyjną
Dla inżyniera produkcji sytuacja jest równie trudna. Konieczność skonfigurowania nowego punktu monitorowania wzrasta z ryzykiem i odpowiedzialnością za opóźnienia. Zależność od zewnętrznych konsultantów zmniejsza ich autonomię, co czyni go mniej w stanie niezwłocznie reagować na problemy operacyjne. Jeśli podczas opóźnienia konfiguracji występuje awaria lub zatrzymanie, inżynier będzie musiał zarządzać kryzysami, koordynując naprawy pod intensywnym presją. Ponadto traci główny nacisk na swoją pracę na poprawie produkcji i innowacjach, ograniczając swój potencjał, aby przyczynić się do wydajności i rozwoju firmy.
Niebezpieczeństwo niesprawiedliwych niepowodzeń
Wyobraź sobie scenariusz, w którym działająca maszyna krytyczna czeka na zakończenie konfiguracji systemu nadzorczego do linii produkcyjnej i działa bez systemu, który może wskazywać na problemy z odległością.
Jeśli te awarie nie zostaną wykryte na czas, maszyna, wpływając na pojemność produkcji całego procesu. Konsekwencje są poważne: firma traci wolumen produkcji, stoi w obliczu wysokich kosztów naprawy, a jej przychody spadły. Reputacja firmy cierpi, a niezadowoleni klienci zaczynają kwestionować niezawodność dostaw.
Rozwiązanie
Jest tylko jeden sposób na rozwiązanie problemu. Potrzebujesz systemu z systemem zawierającym następujące cechy:
- Szybka i intuicyjna konfiguracja przeciągnij i upuszcza;
- Połączenie z dowolnym typem maszyny, czujnika lub systemu;
- Proaktywny system powiadomień konfigurowalnych;
- W razie potrzeby, integralna z systemami SCADA.
Potrzebujesz rekomendacji?
Bridgemeter to inteligentna przemysłowa platforma IoT, która rozwiązuje wszystkie te problemy napotkane na rynku.
Zamiast czekać miesiące i w zależności od konsultacji zewnętrznych, inżynier produkcyjny może korzystać z intuicyjnego edytora Bridgemeter Drag and Drop, aby stworzyć szczegółowy obraz synoptyczny w ciągu kilku minut. Otrzymuje alarm w swoim zastosowaniu wskazującym anomalie, warianty i obliczenia, które są poza planem. Dzięki predykcyjnym ostrzeżeniu Bridgemeter zespół konserwacji jest w stanie szybko zidentyfikować przyczyny problemów, skonsultować dokumentację i konserwację rekordów, zapewniając, że produkcja będzie trwała bez przerwy.
Korzyści dla firmy i inżyniera
Dzięki Bridgemeter firma unika opóźnień i kosztów związanych z powolną integracją nowego sprzętu. Produkcja pozostaje wydajna, a ryzyko awarii jest znacznie zmniejszone. Firma może szybko reagować na wymagania rynkowe, utrzymując swoją konkurencyjność i zapewniając satysfakcję klientów. Dla inżyniera produkcji większe bezpieczeństwo i zaufanie. Zyskuje autonomię do szybkiego konfigurowania i monitorowania sprzętu, unikając kryzysów i koncentrując się na obszarach poprawy i innowacji. Bridgemeter przekształca sposób działania firmy, zapewniając zwinność, wydajność i spokój.
- Szybka i łatwa konfiguracja
- Intuicyjny redaktor drag i upuść
- Niezależność operacyjna
- Zapobieganie przerwom i zatrzymaniu
Zobacz, w jaki sposób nasze rozwiązania mogą zmienić twoją operację:
Aplikacja
Unikaj nieplanowanych przerwy w monitorowaniu maszyn i sprzętu
Katalog monitorowania maszyn i urządzeń pokazuje, w jaki sposób Bridgemeter oferuje inteligentne monitorowanie predykcyjne i zdalne sterowanie maszynami i urządzeniami, poprawiając wydajność i wydajność w fabryce przemysłowej, jednocześnie zmniejszając ryzyko i koszty utrzymania.
Przeczytaj także:
Jakie rodzaje procesów skorzystało z IoT przemysłowego w produkcji?
