W środowisku przemysłowym wydajność i elastyczność są kluczowe. Wyobraźmy sobie zespół produkcyjny dodający nowy sprzęt do obecnego systemu monitorowania. W przypadku tradycyjnych systemów SCADA zadanie to może zamienić się w koszmar, zajmując nawet sześć miesięcy od zamówienia, wyceny, wdrożenia i konfiguracji paneli synoptycznych, co wymaga specjalistycznego doradztwa.
W tym okresie firma staje w obliczu szeregu wyzwań, które mogą zagrozić jej działalności.
Złożoność i czas konfiguracji
Dodanie punktu pomiarowego do tradycyjnego systemu monitorowania nie jest łatwym zadaniem i wymaga wykonania kilku czynności: od podłączenia zdalnego sprzętu, przez konfigurację TAG-ów, wyświetlaczy synoptycznych i alarmów, po aktualizację istniejących pulpitów nawigacyjnych.
Średnio firma musi czekać od 3 do 6 miesięcy na ukończenie procesu, gdyż często zależy on od licencji, wewnętrznej i zewnętrznej wyspecjalizowanej siły roboczej oraz oczywiście dodatkowych kosztów.
Proces produkcyjny jest wówczas narażony na ryzyko, obniżoną wydajność operacyjną i wysokie koszty. W tym okresie monitorowanie jest zawodne, co marnuje cenne zasoby i zwiększa ryzyko awarii operacyjnych.
Konsekwencje dla firmy
Opóźnienia w konfiguracji nowego sprzętu i funkcji powodują lawinę problemów dla firmy. Działy operacyjne mogą napotkać nieoczekiwane problemy, które, jeśli nie będą monitorowane, ograniczą możliwość wywiązywania się ze zobowiązań, wpływając na zadowolenie klientów, a ostatecznie na przychody.
Firma ponosi dodatkowe koszty doradztwa i napraw, a brak odpowiedniego monitoringu zwiększa ryzyko awarii i nieoczekiwanych przestojów. Konkurencyjność firmy jest zagrożona, co utrudnia szybkie reagowanie na zmiany rynkowe i potrzeby klientów.
Wpływ na inżynierię produkcji
Dla inżyniera produkcji sytuacja jest równie trudna. Konieczność utworzenia nowego punktu monitorowania zwiększa ryzyko i odpowiedzialność za opóźnienia. Poleganie na zewnętrznych konsultantach ogranicza ich autonomię, utrudniając im szybką reakcję na problemy operacyjne. Jeśli w trakcie opóźnienia w instalacji wystąpią awarie lub przestoje, inżynier będzie musiał radzić sobie z sytuacjami kryzysowymi, koordynując naprawy pod ogromną presją. Co więcej, traci on główny cel swojej pracy, jakim jest usprawnianie produkcji i innowacje, co ogranicza jego potencjał w zakresie przyczyniania się do efektywności i rozwoju firmy.
Niebezpieczeństwo niewykrytych wad
Wyobraź sobie sytuację, w której pracuje kluczowa maszyna, która czeka na skonfigurowanie systemu nadzorującego w celu dokończenia pracy linii produkcyjnej i nie posiada systemu, który mógłby zdalnie sygnalizować problemy.
Jeśli te awarie nie zostaną wykryte na czas, maszyna zatrzymuje się, co wpływa na wydajność całego procesu. Konsekwencje są poważne: firma traci wolumen produkcji, ponosi wysokie koszty napraw, a jej przychody gwałtownie spadają. Reputacja firmy cierpi, a niezadowoleni klienci zaczynają wątpić w niezawodność dostaw.
Rozwiązanie
Istnieje tylko jeden sposób rozwiązania tego problemu. Potrzebujesz rozwiązania systemowego, które spełnia następujące wymagania:
- Szybka i intuicyjna konfiguracja metodą „przeciągnij i upuść”;
- Podłączenie do dowolnego typu maszyny, czujnika lub systemu;
- Proaktywny, konfigurowalny system powiadomień;
- W razie potrzeby integrowalny z systemami SCADA.
Potrzebujesz rekomendacji?
Bridgemeter to przemysłowa inteligentna platforma IoT, która rozwiązuje wszystkie problemy występujące na rynku.
Zamiast czekać miesiącami i polegać na zewnętrznych konsultacjach, inżynier produkcji może skorzystać z intuicyjnego edytora Bridgemeter z funkcją „przeciągnij i upuść”, aby w kilka minut stworzyć szczegółowy wykres synoptyczny. Otrzymuje w aplikacji alarm informujący o anomaliach, odchyleniach i obliczeniach odbiegających od planu. Dzięki predykcyjnym alertom Bridgemeter, zespół ds. utrzymania ruchu może szybko zidentyfikować przyczyny problemów, zapoznać się z dokumentacją i zarejestrować prace konserwacyjne, zapewniając nieprzerwaną produkcję.
Korzyści dla firmy i inżyniera
Dzięki Bridgemeter firma unika opóźnień i kosztów związanych z powolną integracją nowego sprzętu. Produkcja pozostaje wydajna, a ryzyko awarii jest znacznie ograniczone. Firma może szybko reagować na potrzeby rynku, utrzymując konkurencyjność i dbając o zadowolenie klientów. Dla inżynierów produkcji oznacza to większe bezpieczeństwo i pewność. Zyskują oni autonomię w zakresie szybkiej konfiguracji i monitorowania sprzętu, unikając kryzysów i koncentrując się na obszarach wymagających usprawnień i innowacji. Bridgemeter zmienia sposób działania firmy, zapewniając elastyczność, wydajność i spokój ducha.
- Szybka i łatwa konfiguracja
- Intuicyjny edytor „przeciągnij i upuść”
- Niezależność operacyjna
- Zapobieganie awariom i zatrzymaniom
Zobacz, jak nasze rozwiązania mogą odmienić Twoją działalność:
Aplikacja
Unikaj nieplanowanych przestojów dzięki monitorowaniu maszyn i urządzeń
Katalog rozwiązań do monitorowania maszyn i urządzeń pokazuje, w jaki sposób Bridgemeter oferuje inteligentne monitorowanie predykcyjne i zdalne sterowanie maszynami i urządzeniami, zwiększając wydajność i produktywność w zakładzie przemysłowym, a jednocześnie redukując ryzyko i koszty konserwacji.
Przeczytaj także:
Jakie typy procesów korzystają z przemysłowego Internetu Rzeczy w produkcji?
