W przemyśle nieefektywność operacyjna może prowadzić do katastrofalnych problemów, skutkując nieoczekiwanymi przestojami, niedotrzymaniem terminów i ostatecznie znacznymi stratami finansowymi. Wyzwania te pogłębia brak przejrzystości i proaktywności tradycyjnych systemów OEE (Ogólnej Efektywności Sprzętu), które wciąż dominują w wielu środowiskach przemysłowych.
Jednym z największych wyzwań, z jakimi borykają się branże, jest brak terminowej komunikacji w kwestiach operacyjnych. W tradycyjnych systemach kierownicy produkcji dowiadują się o awariach maszyn lub przestojach dopiero wtedy, gdy są tuż przy maszynie lub pod koniec zmiany, kiedy jest już za późno na naprawę i uniknięcie opóźnień w dostawach. Na przykład, maszyna może niespodziewanie przestać działać, a kierownik dowiaduje się o tym dopiero pod koniec dnia, uniemożliwiając nadrobienie straconego czasu.
Co więcej, przetwarzanie informacji o wydajności maszyn (OEE) za pomocą tradycyjnych systemów jest często ręczne i wymaga pracy z arkuszami kalkulacyjnymi Excel w celu generowania raportów historycznych. Proces ten nie tylko pochłania czas, ale również zwiększa ryzyko błędów ludzkich, nie wspominając o opóźnieniach w wykrywaniu problemów. Brak automatyzacji i proaktywności w tym procesie skutkuje opóźnioną identyfikacją opóźnień i problemów produkcyjnych, z bardzo nikłą szansą na ich rozwiązanie do momentu wystąpienia problemu.
Kolejnym istotnym problemem jest brak kontekstualizacji danych OEE. Tradycyjne systemy OEE mierzą jedynie wydajność maszyn, nie uwzględniając czynników wpływających na wydajność, takich jak awarie mechaniczne czy problemy konserwacyjne. Uniemożliwia to pełne zrozumienie przyczyn spadku OEE, utrudniając wdrożenie skutecznych rozwiązań. Na przykład, maszyna może pracować z niską wydajnością z powodu ciągłego przegrzewania, ale ponieważ system OEE nie monitoruje temperatury, ta przyczyna pozostaje niezauważona.
Szczególnie problematycznym aspektem jest to, że wskaźniki OEE są wyświetlane na samych maszynach lub na panelach zlokalizowanych w określonych punktach fabryki. Wymaga to od kierownika produkcji fizycznego dotarcia do tych paneli w celu sprawdzenia ich stanu, co jest procesem czasochłonnym i może prowadzić do opóźnień w reagowaniu na krytyczne problemy. Innymi słowy, jeśli kierownik lub operator nie zwraca uwagi na wskazania lokalnego panelu maszyny, odchylenia w wydajności wskazywane przez tradycyjny system OEE mogą pozostać niezauważone, co grozi opóźnieniami w podejmowaniu działań naprawczych. To odpowiednik „jazdy z myślą o lusterku wstecznym” – reagowania na problemy dopiero po ich wystąpieniu.
Jak rozwiązać problem?
Wiele firm opracowuje pulpity nawigacyjne i rozwiązania, korzystając z usług firm zewnętrznych lub własnych działów IT. Rozwiązania te stanowią jednak próby integracji procesu, który wymaga czegoś więcej niż tylko kilku zintegrowanych technologii. Co więcej, najczęściej działania te odciągają uwagę od podstawowej działalności firmy, obciążając specjalistów rozwiązaniem, które wciąż nie spełnia oczekiwań kierownictwa produkcji.
Idealne rozwiązanie powinno obejmować aplikację zdolną do monitorowania w czasie rzeczywistym zmiennych każdej maszyny na linii produkcyjnej, porównywania informacji i powiadamiania osób odpowiedzialnych w sposób skalowalny, autonomiczny i proaktywny. Innymi słowy, powinno ono eliminować potrzebę fizycznej obecności lub skupienia się na jakimkolwiek panelu monitorującym. System powinien w prosty i ukierunkowany sposób wysyłać powiadomienia z możliwością audytu do użytkowników, którzy mają uprawnienia do podejmowania decyzji zapobiegających stratom na linii produkcyjnej.
Co więcej, większość problemów z wydajnością sprzętu wynika z problemów z eksploatacją maszyn (przykład rozgrzewania w tym samym artykule). System, który jednocześnie monitoruje parametry operacyjne maszyn, może dostarczać informacji o procesach i ostrzegać zespół ds. utrzymania ruchu, zanim problem wpłynie na produkcję. Oznacza to skupienie się na przyczynie, a nie na skutku.
Do tej pory największym problemem było znalezienie rozwiązania, które rozwiązałoby wszystkie te problemy, bez ponoszenia zbyt wysokich kosztów rozwoju.
Rozwiązanie Bridgemeter: proaktywne i predykcyjne monitorowanie stanu i działania maszyn.
Rozwiązanie Bridgemeter firmy Above-Net zostało rozwiązanie do monitorowania wykraczające poza prosty pomiar wydajności. Dzięki Bridgemeter menedżerowie mają dostęp do kompleksowego i kontekstualizowanego obrazu wydajności produkcji, obejmującego wszystkie parametry operacyjne maszyn.
Jedną z kluczowych cech Bridgemeter jest jego proaktywność. System wysyła powiadomienia w czasie rzeczywistym bezpośrednio na telefon komórkowy kierownika produkcji, umożliwiając mu monitorowanie wydajności linii bez konieczności podchodzenia do paneli informacyjnych lub urządzeń. Oznacza to, że działania naprawcze mogą być podejmowane natychmiast, minimalizując przestoje i unikając znacznych strat produktywności.
Co więcej, Bridgemeter monitoruje nie tylko ogólną wydajność maszyny, ale także parametry krytyczne, takie jak temperatura, ciśnienie i natężenie prądu. To zintegrowane podejście pozwala na wczesną identyfikację potencjalnych problemów, zanim nieoczekiwane przestoje wpłyną na produkcję.
Elastyczność i interoperacyjność Bridgemeter to kolejny kluczowy wyróżnik. System można skonfigurować tak, aby dostosowywał się do specyficznych potrzeb klienta w zakresie OEE, płynnie integrując się z istniejącymi sterownikami PLC (Programmable Logic Controllers) lub wykonując obliczenia po zebraniu parametrów. Ta elastyczność pozwala na wdrożenie Bridgemeter w różnych branżach i środowiskach produkcyjnych, zapewniając rozwiązanie dopasowane do każdego scenariusza.
Ponadto Bridgemeter oferuje intuicyjny i łatwy w obsłudze interfejs, który zapewnia przejrzyste i praktyczne wizualizacje danych OEE. Menedżerowie mają dostęp do pulpitów nawigacyjnych w czasie rzeczywistym, które wyświetlają alarmy dotyczące dostępności, wydajności i jakości maszyn, a także ogólne wskaźniki OEE. Ułatwia to podejmowanie świadomych decyzji i priorytetyzację działań korygujących, stale zwiększając wydajność operacyjną.
Wyniki
Wdrożenie Bridgemeter przynosi szereg wymiernych korzyści dla przedsiębiorstw przemysłowych. Po pierwsze, proaktywność systemu znacząco redukuje nieplanowane przestoje, co przekłada się na zwiększoną dostępność maszyn, a tym samym na wzrost wydajności produkcyjnej.
Co więcej, kontekstualizacja danych operacyjnych dostarczanych przez Bridgemeter pozwala na głębszą i dokładniejszą analizę przyczyn spadków wydajności. Prowadzi to do poprawy wydajności i jakości produkcji, zwiększając ogólny wskaźnik OEE.
Elastyczność i interoperacyjność Bridgemeter z istniejącymi systemami ułatwiają również jego wdrożenie, umożliwiając menedżerom podejmowanie bardziej świadomych decyzji w oparciu o dane.
Krótko mówiąc, Bridgemeter zmienia sposób, w jaki przedsiębiorstwa monitorują i zarządzają efektywnością swojego sprzętu, zapewniając proaktywne, elastyczne i zintegrowane rozwiązanie. Oczekiwane rezultaty obejmują zwiększoną dostępność maszyn, ciągłą poprawę wydajności i jakości produkcji oraz znaczną redukcję kosztów operacyjnych. Dzięki wdrożeniu Bridgemeter przedsiębiorstwa mogą osiągnąć nowy poziom efektywności operacyjnej i konkurencyjności rynkowej.
