W przemyśle nieefektywność operacyjna może powodować katastrofalne problemy, co powoduje nieoczekiwane zatrzymania, niezniszczone terminy i ostatecznie znaczne straty finansowe. Wyzwania te pogarszają brak widoczności i proaktywności tradycyjnych systemów OEE (ogólna skuteczność sprzętu), które nadal dominują w wielu środowiskach przemysłowych.
Jednym z największych bólów przemysłu jest brak komunikacji w zakresie problemów operacyjnych. W tradycyjnych systemach menedżerowie produkcji uświadamiają sobie awarie lub zatrzymania maszyn tylko wtedy, gdy znajdują się obok maszyny lub na końcu zmiany, gdy jest za późno, aby poprawić i zapobiec opóźnieniu w dostawach. Na przykład maszyna może nieoczekiwanie zatrzymać się, a menedżer odkryje ją dopiero pod koniec dnia, uniemożliwiając odzyskanie utraconego czasu.
Ponadto informacje o wydajności maszyny przetwarzania (OEE) przy użyciu tradycyjnych systemów są często ręczne i obejmują pracę z arkuszami kalkulacyjnymi Excel w celu generowania raportów historycznych. Proces ten nie tylko zużywa czas, ale także zwiększa ryzyko błędów ludzkich, nie wspominając o opóźnieniach w wykrywaniu problemu. Brak automatyzacji i proaktywności tego procesu implikuje późną identyfikację opóźnień produkcyjnych i problemów z bardzo niskimi szansami na odwrócenie dopiero po pojawieniu się problemu.
Innym istotnym problemem jest brak kontekstualizacji danych OEE. Tradycyjne systemy OEE mierzą tylko wydajność maszyn, bez uwzględnienia podstawowych czynników, które mogą wpływać na wydajność, takie jak awarie mechaniczne lub problemy z konserwacją. Zapobiega to pełnym zrozumieniu przyczyn upadków w OEE, co utrudnia wdrożenie skutecznych rozwiązań. Na przykład maszyna może działać nisko wydajnie z powodu ciągłego przegrzania, ale ponieważ system OEE nie monitoruje temperatury, ta podstawowa przyczyna staje się niezauważona.
Szczególnie problematycznym aspektem jest to, że wskaźniki OEE są wyświetlane na samych maszynach lub w panelach znajdujących się w poszczególnych punktach fabrycznych. Wymaga to od menedżera produkcji fizycznego przeniesienia się do tych paneli, aby zweryfikować status wskaźników, proces konsumpcji czasu i może powodować opóźnienia w odpowiedzi na krytyczne problemy. Innymi słowy, jeśli menedżer lub operator nie zwraca uwagi na lokalny panel maszyny, odchylenia wydajności wskazane przez tradycyjny system OEE mogą pozostać niezauważone, ryzykując opóźnieniem w działaniach naprawczych. Jest to równoważne „prowadzenie patrzenia na lusterko wsteczne”, reagując na problemy dopiero po ich wystąpieniu.
Jak rozwiązać problem?
Kilka firm opracowuje panele i rozwiązania za pomocą stron trzecich lub ich działu IT, ale rozwiązania te są próbami zintegrowania procesu, który wymaga więcej niż niektóre zintegrowane technologie. Ponadto przez większość czasu działania te są odchyleniami od głównej działalności firmy wpływającej na profesjonalistów z rozwiązaniem, które nadal spełnia oczekiwania związane z zarządzaniem produkcją.
Idealne rozwiązanie powinno obejmować aplikację zdolną do monitorowania zmiennych w czasie rzeczywistym każdej maszyny do linii produkcyjnej, informacje o krzyżach i ostrzeżenie w sposób podlegający rozpowszechnionym, autonomicznym i proaktywnym dla osób odpowiedzialnych. Oznacza to, że powinien zrezygnować z potrzeby obecności fizycznej lub skupić się na dowolnym panelu monitorowania. Po prostu i ukierunkowane system musi wysłać do użytkowników powiadomienie o kontroli, które unikają uszkodzenia linii produkcyjnej.
Ponadto większość problemów z wydajnością sprzętu to skutki problemów operacyjnych maszyn (przykład ogrzewania w tym samym artykule). System, który jednocześnie monitoruje parametry operacyjne maszyny, może zapewnić inteligencję procesu i ostrzegać zespół konserwacyjny, zanim ten problem wpłynie na produkcję. Oznacza to leczenie przyczyny, a nie skutki.
Dużym problemem do dziś było znalezienie rozwiązania zdolnego do rozwiązywania wszystkich tych problemów bez wygórowi kosztów rozwoju.
Rozwiązanie Bridgemeter: Proaktywne i predykcyjne monitorowanie zdrowia i działania maszyny.
Powyżej Above-Net Bridgemeter zintegrowane rozwiązanie monitorujące, które wykracza poza prosty pomiar wydajności. Dzięki Bridgemeter menedżerowie mają dostęp do pełnego i kontekstowego widoku wydajności produkcji, w tym wszystkich parametrów operacyjnych maszyn.
Jedną z głównych cech Bridgemeter jest jego proaktywność. System wysyła powiadomienia w czasie rzeczywistych bezpośrednio na telefon komórkowy menedżera produkcji, co pozwala mu monitorować wydajność linii bez przechodzenia do paneli lub sprzętu pouczającego. Oznacza to, że działania naprawcze można podjąć natychmiast, minimalizując czas bezczynności i unikając znacznych strat wydajności.
Ponadto Bridgemeter monitoruje nie tylko globalną wydajność maszyny, ale także krytyczne parametry między innymi, temperaturę, ciśnienie i prąd elektryczny. Dzięki temu zintegrowanym podejściu można wcześniej zidentyfikować wszelkie problemy, zanim nieoczekiwane zatrzyma się na produkcję.
Elastyczność i interoperacyjność Bridgemeter to kolejna wielka różnica. System można skonfigurować do dostosowania się do określonych potrzeb OEE każdego klienta, idealnie integrując się z CLPS (programowalnymi kontrolerów logiki) istniejącymi lub wykonując obliczenia po zbiorze parametrów. Ta elastyczność pozwala na wdrożenie Bridgemeter w różnych rodzajach branż i ustawień produkcji, zapewniając dostosowane rozwiązanie dla każdego scenariusza.
Ponadto Bridgemeter oferuje intuicyjny i łatwy interfejs używania, który zapewnia jasne i możliwe do działania widoki danych OEE. Menedżerowie mogą uzyskać dostęp do pulpitów nawigacyjnych w czasie rzeczywistym, pokazując alarmy dotyczące dostępności, wydajności i jakości maszyn, a także globalnych wskaźników OEE. Ułatwia to świadome decyzje i priorytetyzację działań naprawczych, ciągle poprawiając wydajność operacyjną.
Wyniki
Wdrożenie Bridgemeter przynosi szereg namacalnych korzyści dla działalności branżowej. Po pierwsze, proaktywność systemu znacznie skraca czas braku aktywności, co powoduje wzrost dostępności maszyn, a tym samym wydajność produkcyjną.
Ponadto kontekstualizacja danych operacyjnych dostarczonych przez Bridgemeter pozwala na głębszą i dokładną analizę przyczyn wydajności. Prowadzi to do poprawy wydajności i jakości produkcji, zwiększając ogólny OEE.
Elastyczność i interoperacyjność Bridgemeter z istniejącymi systemami również ułatwiają jej przyjęcie, umożliwiając menedżerom podejmowanie bardziej świadomych i opartych na danych decyzji.
Krótko mówiąc, Bridgemeter przekształca sposób, w jaki branże monitorują i zarządzają skutecznością swojego sprzętu, zapewniając proaktywne, elastyczne i zintegrowane rozwiązanie. Oczekiwane wyniki obejmują większą dostępność maszyn, ciągłą wydajność wydajności i jakości produkcji oraz znaczne zmniejszenie kosztów operacyjnych. Przyjmując Bridgemeter, branże mogą osiągnąć nowy poziom wydajności operacyjnej i konkurencyjności rynkowej.
