O avanço tecnológico tem levado empresas de diversos setores a incorporar soluções de monitoramento preditivo em suas máquinas e equipamentos. A promessa de reduzir o tempo de inatividade e otimizar a manutenção é atraente. No entanto, o desenvolvimento interno de um software de monitoramento com análise preditiva apresenta inúmeros desafios técnicos. Vamos explorar esses desafios com base na experiência de fabricantes de equipamentos e máquinas industriais.
Integração com Equipamentos e Dispositivos
Estabelecer uma comunicação remota segura com máquinas e equipamentos é um dos maiores desafios técnicos enfrentados por um fabricante. Essa integração exige que software e hardware se comuniquem de forma eficaz e estável, independentemente do tipo de tecnologia, muitas vezes através de protocolos totalmente diferentes, conforme o modelo. Além disso, há uma demanda crescente por parte dos clientes por um monitoramento unificado, que independe da marca ou do modelo. A fragmentação de sistemas, onde cada tipo de equipamento é gerido por uma ferramenta distinta, mostrou-se inviável. A administração de múltiplos sistemas não só aumenta a complexidade operacional, mas também dificulta a obtenção de uma visão abrangente e integrada do desempenho dos ativos.
Comunicação Multisetorial
Os clientes já se conscientizaram de que é impraticável gerenciar diversos sistemas de diferentes fabricantes. Cada vez mais, elas demandam soluções unificadas de monitoramento multisetorial, capazes de gerenciar equipamentos de diversas verticais de aplicações. Isso facilita a identificação de problemas, a análise de dados e a tomada de decisões estratégicas. Além disso, reduz custos operacionais e melhora a eficiência, garantindo que todos os setores da empresa operem de maneira harmoniosa e eficaz. No entanto, se desenvolver um sistema de monitoramento para suas próprias máquinas já é um desafio, torná-lo compatível com outros tipos de máquinas, que utilizam tecnologias diversas, é praticamente impossível e desvia o foco do objetivo principal dos fabricantes de máquinas.
Comunicação Multiprotocolo
Para garantir compatibilidade ao longo do tempo, um sistema de monitoramento deve suportar diversos protocolos, facilitando a integração entre diferentes modelos de equipamentos e tipos de comunicação. A maioria dos fabricantes produz suas máquinas usando componentes de terceiros. No gerenciamento desses dispositivos, são empregados controladores lógicos programáveis (CLPs), que variam nos protocolos de comunicação e requisitos de monitoramento dependendo das funcionalidades requeridas, de seus modelos e marcas. Além disso, alguns parâmetros podem estar disponíveis apenas através de sensores adicionais e, portanto, um desenvolvimento bem estruturado deve contemplar protocolos de comunicação de diversos sensores.
Disponibilidade de Dados
Após a coleta e processamento das informações, é boa prática disponibilizar a base de dados para sistemas complementares ao monitoramento inteligente. Dependendo da aplicação e do processo do cliente, podem ser necessárias integrações customizadas da base de dados que deve preferencialmente ser estruturada e orgânica, permitindo a consulta para sistemas de análise de negócios. Esse processo de integração deve contemplar uma área própria para a consulta, como um datalake, e dependendo da arquitetura implementada do sistema de monitoramento, pode ser um obstáculo significativo para o sucesso do projeto.
Inteligência Embarcada
Um sistema de monitoramento de máquinas deve obrigatoriamente incorporar inteligência para detecção de falhas e análise preditiva da máquina. Atualmente, discute-se o uso da inteligência artificial em diversos setores da indústria. Entretanto, a construção de uma aplicação, a criação de um modelo, a calibração e o uso da inteligência em processos industriais não são triviais e podem levar meses de desenvolvimento, implantação e treinamento do algoritmo, contabilizando horas de trabalho e processamento de máquinas.
Interoperabilidade
Outra necessidade na área de monitoramento de processos industriais é a integração com sistemas legados. Dependendo da aplicação e do processo do cliente, podem ser necessários processamentos e envios simultâneos dos dados coletados para sistemas de análise de negócios, de gestão, eventualmente, compartilhamento com sistemas existentes, como os sistemas SCADA. Sistemas de Controle e Aquisição de Dados (SCADA) são frequentemente usados em ambientes industriais para monitoramento e controle de processos. No entanto, esses sistemas são caros e complexos. Integrá-los com um software de monitoramento desenvolvido internamente pode ser um desafio significativo devido às diferenças nas arquiteturas, processos e protocolos.
Segurança
A segurança é um aspecto crítico no desenvolvimento de software de monitoramento. Desenvolvimentos próprios podem ser particularmente vulneráveis a ataques cibernéticos se não forem devidamente testados e atualizados. Proteger o software contra essas ameaças exige um esforço contínuo, incluindo testes de vulnerabilidade e penetração por uma equipe independente da de desenvolvimento, que aplique patches e correções para vulnerabilidades testadas frequentemente. A segurança robusta é essencial para proteger não apenas os dados do sistema, mas também para garantir a confiança dos clientes na solução de monitoramento preditivo.
Manutenção e Atualização do Software
Desenvolver um software de monitoramento inteligente é apenas o começo. Mantê-lo atualizado e seguro é uma tarefa contínua e desafiadora. Com a rápida evolução tecnológica; garantir que o software permaneça compatível com novos equipamentos, protocolos, navegadores e dispositivos móveis; e ainda manter o nível de inovação de funcionalidades, requer uma equipe dedicada de desenvolvedores. Além disso, a segurança é uma preocupação constante, pois vulnerabilidades podem ser exploradas, colocando em risco a integridade dos dados e das operações. A manutenção eficaz de um ambiente de desenvolvimento estruturado é essencial para garantir seu desempenho contínuo e a satisfação do cliente.
Custo de Desenvolvimento
O desenvolvimento de um software de monitoramento inteligente envolve um investimento inicial significativo. Este custo inclui a contratação de desenvolvedores qualificados, equipe de testes e de segurança, aquisição de ferramentas de desenvolvimento, criação de uma infraestrutura de equipamentos/sistemas robusta para testes capaz de criar uma massa de dados relevante.
O processo de desenvolvimento é demorado, exige aprendizado e aquisição de conhecimentos específicos com planejamento cuidadoso e a alocação de recursos ao longo de anos.
Eficiência
A eficiência é fator crucial a ser considerado no desenvolvimento de um software de monitoramento. O investimento inicial é significativo, e a manutenção contínua do software exige uma alocação constante de recursos financeiros e humanos.
Portanto, o retorno do investimento de uma solução prórpia é baseado apenas nos modelos monitorados daquele fabricante e representa uma despesa adicional com pouquíssima chance de retorno de investimento. Avaliar a relação custo-benefício é essencial para determinar se o desenvolvimento interno da solução de monitoramento é a melhor abordagem.
Soluções Consolidadas
Diante desses desafios, muitos fabricantes de máquinas estão considerando soluções de mercado já disponíveis, que oferecem integração robusta e suporte contínuo. Essas soluções consolidadas não apenas simplificam a gestão, mas também proporcionam uma visão holística e eficiente de toda a infraestrutura, garantindo a continuidade e a excelência operacional. Para que seja feita a melhor escolha, o fabricante deve comparar todos os pontos apresentados nesse artigo e entender o que a solução realmente oferece.
Conclusão
O desenvolvimento interno de um sistema de monitoramento e análise preditiva apresenta inúmeros desafios técnicos e operacionais para os fabricantes de máquinas. A complexidade de integrar diferentes equipamentos, garantir segurança, manter atualizações contínuas e lidar com custos elevados torna essa tarefa impraticável para muitas empresas. Optar por soluções consolidadas e disponíveis no mercado, como o Bridgemeter, não apenas simplifica a gestão dos equipamentos, mas também garante eficiência operacional e redução de custos, permitindo que os fabricantes se concentrem em seu core business e ofereçam um valor agregado superior aos seus clientes.
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