W przemyśle nieefektywność operacyjna może prowadzić do katastrofalnych problemów, skutkując nieoczekiwanymi przestojami, niedotrzymaniem terminów, a w konsekwencji znacznymi stratami finansowymi. Wyzwania te pogłębia brak przejrzystości i proaktywności tradycyjnych systemów OEE (Ogólnej Efektywności Sprzętu), które wciąż dominują w wielu środowiskach przemysłowych.
Jednym z największych wyzwań stojących przed branżami jest brak terminowej komunikacji w przypadku problemów operacyjnych. W tradycyjnych systemach kierownicy produkcji dowiadują się o awariach maszyn lub przestojach dopiero wtedy, gdy są tuż przy maszynie lub pod koniec zmiany, kiedy jest już za późno na rozwiązanie problemu i uniknięcie opóźnień w dostawach. Na przykład, maszyna może niespodziewanie się zatrzymać, a kierownik dowie się o tym dopiero pod koniec dnia, uniemożliwiając odzyskanie straconego czasu.
Co więcej, przetwarzanie informacji o wydajności maszyn (OEE) za pomocą tradycyjnych systemów jest często ręczne i wymaga pracy z arkuszami kalkulacyjnymi Excel w celu generowania raportów historycznych. Proces ten nie tylko pochłania czas, ale również zwiększa ryzyko błędów ludzkich, nie wspominając o opóźnieniach w wykrywaniu problemów. Brak automatyzacji i proaktywności w tym procesie oznacza późną identyfikację opóźnień i problemów produkcyjnych, z bardzo niskim prawdopodobieństwem odwrócenia skutków do momentu wystąpienia problemu.
Kolejnym istotnym problemem jest brak kontekstualizacji danych OEE. Tradycyjne systemy OEE mierzą jedynie wydajność maszyn, nie uwzględniając czynników wpływających na wydajność, takich jak awarie mechaniczne czy problemy konserwacyjne. Uniemożliwia to pełne zrozumienie przyczyn spadków OEE, utrudniając wdrażanie skutecznych rozwiązań. Na przykład, maszyna może pracować z niską wydajnością z powodu ciągłego przegrzewania, ale ponieważ system OEE nie monitoruje temperatury, ta podstawowa przyczyna pozostaje niezauważona.
Jednym ze szczególnie problematycznych aspektów jest to, że wskaźniki OEE są wyświetlane na samych maszynach lub na panelach zlokalizowanych w określonych punktach fabryki. Wymaga to od kierownika produkcji fizycznego podejścia do tych paneli w celu sprawdzenia ich stanu, co jest procesem czasochłonnym i może prowadzić do opóźnień w reagowaniu na krytyczne problemy. Innymi słowy, jeśli kierownik lub operator nie zwraca uwagi na lokalny panel maszyny, odchylenia w wydajności wskazywane przez tradycyjny system OEE mogą pozostać niezauważone, co grozi opóźnieniami w podejmowaniu działań naprawczych. To jak „jazda z lusterkiem wstecznym” – reagowanie na problemy dopiero po ich wystąpieniu.
Jak rozwiązać ten problem?
Wiele firm opracowuje pulpity nawigacyjne i rozwiązania, korzystając z usług firm zewnętrznych lub własnego działu IT. Rozwiązania te stanowią jednak próby integracji procesu, który wymaga czegoś więcej niż tylko kilku zintegrowanych technologii. Co więcej, zazwyczaj działania te odbiegają od podstawowej działalności firmy, wpływając na obciążenie pracą specjalistów, którzy w efekcie otrzymują rozwiązanie, które i tak nie spełnia oczekiwań w zakresie zarządzania produkcją.
Idealne rozwiązanie powinno obejmować aplikację zdolną do monitorowania zmiennych każdej maszyny na linii produkcyjnej w czasie rzeczywistym, porównywania informacji oraz dostarczania skalowalnych, autonomicznych i proaktywnych alertów osobom odpowiedzialnym. Innymi słowy, powinno ono eliminować potrzebę fizycznej obecności lub skupienia się na jakimkolwiek panelu monitorującym. System powinien w prosty i ukierunkowany sposób wysyłać użytkownikom kontrolowane powiadomienia, upoważniając ich do podejmowania decyzji zapobiegających zakłóceniom w pracy linii produkcyjnej.
Co więcej, większość problemów związanych z wydajnością sprzętu wynika z problemów eksploatacyjnych maszyn (przykładem omawianym w tym artykule jest przegrzanie). System, który jednocześnie monitoruje parametry eksploatacyjne maszyn, może dostarczać informacji o procesach i ostrzegać zespół ds. utrzymania ruchu, zanim problem wpłynie na produkcję. Oznacza to eliminację przyczyny, a nie skutku.
Do tej pory największym problemem było znalezienie rozwiązania, które rozwiązałoby wszystkie te problemy, bez ponoszenia wygórowanych kosztów rozwoju.
Rozwiązanie Bridgemeter: proaktywne i predykcyjne monitorowanie stanu i działania maszyn.
Rozwiązanie Bridgemeter firmy Above-Net zostało opracowane, aby sprostać wyzwaniom stojącym przed branżami, oferując zintegrowane rozwiązanie do monitorowania wykraczające poza zwykły pomiar wydajności. Dzięki Bridgemeter menedżerowie mają dostęp do pełnego i kontekstualizowanego obrazu wydajności produkcji, obejmującego wszystkie parametry operacyjne maszyn.
Jedną z kluczowych cech Bridgemeter jest jego proaktywny charakter. System wysyła powiadomienia w czasie rzeczywistym bezpośrednio na telefon komórkowy kierownika produkcji, umożliwiając mu monitorowanie wydajności linii bez konieczności podchodzenia do paneli informacyjnych lub urządzeń. Oznacza to, że działania naprawcze mogą być podejmowane natychmiast, minimalizując przestoje i zapobiegając znacznym spadkom wydajności.
Co więcej, Bridgemeter monitoruje nie tylko ogólną wydajność maszyny, ale także kluczowe parametry, takie jak temperatura, ciśnienie i natężenie prądu. Dzięki temu zintegrowanemu podejściu możliwe jest wcześniejsze zidentyfikowanie potencjalnych problemów, zanim nieoczekiwane przestoje wpłyną na produkcję.
Elastyczność i interoperacyjność Bridgemeter to kolejny istotny wyróżnik. System można skonfigurować tak, aby dostosowywał się do specyficznych potrzeb OEE każdego klienta, płynnie integrując się z istniejącymi sterownikami PLC (Programmable Logic Controllers) lub wykonując obliczenia po zebraniu parametrów. Ta elastyczność pozwala na wdrożenie Bridgemeter w różnych branżach i konfiguracjach produkcyjnych, zapewniając rozwiązanie dopasowane do każdego scenariusza.
Ponadto Bridgemeter oferuje intuicyjny i łatwy w obsłudze interfejs, który zapewnia przejrzyste i praktyczne wizualizacje danych OEE. Menedżerowie mają dostęp do pulpitów nawigacyjnych w czasie rzeczywistym, które wyświetlają alerty dotyczące dostępności, wydajności i jakości maszyn, a także ogólne wskaźniki OEE. Ułatwia to podejmowanie świadomych decyzji i priorytetyzację działań korygujących, stale zwiększając wydajność operacyjną.
Wyniki
Wdrożenie Bridgemeter przynosi szereg wymiernych korzyści dla przedsiębiorstw przemysłowych. Po pierwsze, proaktywny charakter systemu znacząco redukuje nieplanowane przestoje, co przekłada się na zwiększoną dostępność maszyn, a co za tym idzie, na wzrost wydajności produkcyjnej.
Co więcej, kontekstualizacja danych operacyjnych dostarczanych przez Bridgemeter pozwala na głębszą i bardziej precyzyjną analizę przyczyn spadków wydajności. Prowadzi to do poprawy wydajności i jakości produkcji, zwiększając ogólny wskaźnik OEE.
Elastyczność i interoperacyjność Bridgemeter z istniejącymi systemami ułatwiają również jego wdrożenie, umożliwiając menedżerom podejmowanie bardziej świadomych decyzji w oparciu o dane.
Podsumowując, Bridgemeter zmienia sposób, w jaki przedsiębiorstwa monitorują i zarządzają efektywnością swojego sprzętu, zapewniając proaktywne, elastyczne i zintegrowane rozwiązanie. Oczekiwane rezultaty obejmują zwiększoną dostępność maszyn, ciągłą poprawę wydajności i jakości produkcji oraz znaczną redukcję kosztów operacyjnych. Dzięki wdrożeniu Bridgemeter przedsiębiorstwa mogą osiągnąć nowy poziom efektywności operacyjnej i konkurencyjności rynkowej.
